Жизненный цикл токарного станка

Содержание
  1. Жизненный цикл фрезерного станка с ЧПУ
  2. Гарантийный период
  3. Период эксплуатации
  4. Утилизация оборудования
  5. Машина как объект эксплуатации и обслуживания. Промышленное оборудование, его структура и классификация
  6. 4. Общие сведения о механическом оборудовании
  7. 4.1. Стадии жизненного цикла оборудования
  8. Жизненный цикл оборудования включает следующие стадии:
  9. 4.2. Основные элементы механических систем
  10. Основными элементами механических систем являются [2]:
  11. 4.3. Понятие об исправности и работоспособности
  12. Виды неисправностей [2]:
  13. 4.4. Аксиомы работоспособного состояния оборудования
  14. Работоспособное состояние механизма характеризуется следующими признаками [2]:
  15. Работоспособное состояние механизма обеспечивается:
  16. Работоспособность подшипников качения характеризуется:
  17. Работоспособность зубчатых передач обеспечивается:
  18. Работоспособность валов обеспечивается:
  19. Работоспособность муфт предполагает:
  20. 4.5. Классификация оборудования по степени влияния на технологический процесс
  21. По степени влияния на технологический процесс целесообразно выполнять следующую классификацию оборудования:

Жизненный цикл фрезерного станка с ЧПУ

Как и любое изделие, фрезерный станок с ЧПУ имеет свой жизненный цикл, начиная от производства, эксплуатации и заканчивая утилизацией. Жизненный цикл (или срок службы) во многом определяет рентабельность использования оборудования, влияя на себестоимость произведённой на нём продукции. Длительная безотказная эксплуатация является важным фактором, ведь ремонт или обслуживание фрезерного станка могут потребовать остановки производства, что связано с потерей прибыли. И в конечном итоге потребители отдадут предпочтение надёжному, простому в эксплуатации оборудованию, производитель которого предоставляет выгодные условия сервиса и гарантийной поддержки.

Гарантийный период

Каждый производитель или поставщик фрезерного оборудования предоставляет своим клиентам определённые условия гарантии и послегарантийной поддержки. Однако общепринятой практикой является как минимум 12 мес. (с момента заключения акта приёма-передачи станка) бесплатного обслуживания. Следует обращать внимание на наличие у продавца/поставщика (или их авторизированных сервисных центров) бесплатной службы поддержки, причём не только по телефону, но и по сети.

Читайте также:  16р40 станок токарно винторезный

Как правило, возникновение неисправностей в гарантийный период (при условии строгого соблюдения всех правил: транспортировки, хранения, эксплуатации) считается ответственностью производителя — и устраняется за его счёт. Для современного оборудования с ЧПУ, имеющего «умную» электронику, нарушением гарантии также будет считаться использование нелицензионного программного обеспечения и файлов из «ненадёжных источников» (в т. ч. бесплатно полученных по сети).

Детальные условия гарантийного обслуживания указываются в договоре купли-продажи. Однако потребителю следует помнить, что фрезерное оборудование является важнейшим звеном в технологической цепочке. От его исправности зависит безотказность производства и прибыль предприятия. В таком случае изготовитель оборудования играет роль не «разового» продавца, а полноценного партнёра. И отдавать предпочтение хорошо зарекомендовавшему себя поставщику, который позаботиться об исправности вашего оборудования — на гарантии оно, или же уже нет.

Период эксплуатации

Как правило, ни один производитель не указывает фактический срок службы фрезерного оборудования. Это связано с действием слишком большого числа факторов, не поддающихся оценке. Условия эксплуатации, периодичность ремонта, грамотность обсаживания, соблюдения технических условий работы, климатическая зона использования станка, качество электропитания и расходных материалов и т. п. — всё это делает невозможным предсказать «судьбу» каждого фрезерного станка в отдельности (а значит, любая статистика будет давать «общее среднее» значение, никак не относящееся к конкретному экземпляру).

Тем не менее, в целях учёта основных средств производства для фрезерных станков рекомендуется устанавливать гарантированный период эксплуатации (срок службы), равный 10 лет (120 мес.). В то же время, при правильном обслуживании и бережном отношении, фрезерное оборудование с ЧПУ, отличающееся конструктивным совершенством и современными материалами, может прослужить гораздо дольше.

Утилизация оборудования

При полной исправности узлов и агрегатов допускается использовать оборудование и сверх установленного периода эксплуатации (дольше 10 лет). По истечении установленного срока фрезерные станки не должны в обязательном порядке быть утилизованы, т. к. не содержат в конструкции вредных, токсичных или радиоактивных веществ; фрезерное оборудование также не представляет пожаро- и взрывоопасности.

Читайте также:  Многопильный станок црм 150

После окончания срока службы необходимо провести экспертизу (представителями сервисного центра изготовителя или иной квалифицированной инстанции) состояния оборудования. По результатам экспертизы принимается решение о дальнейшей эксплуатации станка (возможно при условии капитального ремонта), или об его утилизации.

Следует отметить, что согласно приказу № 511 от 15.06.2001 г. Министерства природных ресурсов Российской Федерации фрезерные станки относятся к 4-му и 5-му классу (т. е. неопасные отходы) для которых не требуется специальной процедуры утилизации. А значит несущая рама, инструментальный портал, рабочий стол, рельсовые направляющие и прочие металлические части могут быть приняты как чёрный и цветной лом. Электрические кабели, проводка, система ЧПУ и прочая электронная «начинка» утилизуются для дальнейшей переработки как отходы.

Представляем профессиональный фрезерный станок для обработки камня 1325 Stone. Запуск станка, процесс работы и пример готового изделия на видео.

В гостях у нашего постоянного клиента компании «Пластфактория», которые занимаются изготовлением POS-материалов и сотрудничают с крупными косметическими брендами.

Видеоотчет с посещения производства наших клиентов — компания «АЛЬТАИР». О работе на производстве, изготавливаемых изделиях и станках от компании Wattsan.

Источник

Машина как объект эксплуатации и обслуживания. Промышленное оборудование, его структура и классификация

Анализируя схему создания машины, можно отметить, что главной физической сущностью технологической среды является реализация технологического процесса, основу которого составляет станок как технологическая машина.

Технологическая среда, исходя из системных позиций, есть производная от рынка востребованных конкурентоспособных машин, а станок является основой машинной технологической среды.

Производственным процессом в машиностроении называется совокупность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую машину. Производственный процесс машиностроительного завода включает в себя: получение заготовок, различные виды их обработки (механическую, химическую, термическую и др.), контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку машины, испытание, регулировку, окраску, отделку и упаковку [4].

Под жизненным циклом станка понимают интервал времени от момента осознания потребности в станке вследствие произведенных маркетинговых исследований до момента окончания его эксплуатации у потребителя [5].

Жизненный цикл разбивается на ряд этапов, на каждом из которых решаются свои специфические задачи в общем процессе создания станка. Этапы могут частично перекрываться во времени, что позволяет сократить сроки создания станка. 1) маркетинг, 2) формулирование служебного назначения, 3) разработка концепции и технического задания, 4)конструирование, 5) технологическая подготовка производства, 6)изготовление, 7) контроль качества и испытание, 8) окраска и упаковка, 9)транспортировка к потребителю, 10) эксплуатация и утилизация.

Важным условием для успешной работы предприятия на рынке является длительность цикла создания станка, т.е. период времени от этапа уточнения служебного назначения до выпуска готового станка. Цикл создания любого станка, как правило, не должен превышать 1…1,5 года, в противном случае все затраты на создание нового станка могут не окупить себя по причине быстрого морального старения и возможного изменения конъюнктуры рынка.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды:

2) кузнечно-прессовое оборудование;

3) деревообрабатывающее оборудование;

Каждый из видов оборудования по тому же признаку (технологическому назначению) разделяют на группы, а группы, в соответствии с конструктивным исполнением, — на типы и типоразмеры.

В зависимости от массы оборудования все виды делят на категории:

5) уникальная — св. 100 тонн.

Кроме того, оборудование массой до 5 т относится к транспортабельному, а оборудование свыше 5 т — к нетранспортабельному.

Эти данные необходимы для организации систематизированного ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специализированные ремонтные заводы (СРЗ); в противном случае — ремонт экономически целесообразно производить выездными бригадами.

По степени автоматизации все виды оборудования делят на разновидности:

1) станок (машина) с ручным управлением — так называют оборудование, которое для выполнения каждого отдельного (рабочего или холостого) движения, из которых слагается рабочий цикл, нуждается хотя бы в команде рабочего;

2) полуавтомат — это станок (машина), выполняющий рабочий цикл автоматически и требующий вмешательства рабочего для первоначальной наладки, установки и закрепления заготовок, снятия обработанных деталей и команд на повторение рабочего цикла обработки;

3) автомат — это станок (машина), выполняющий все рабочие и холостые движения рабочего цикла (включая снятие обработанных деталей, установку и закрепление новых заготовок) и нуждающийся лишь в наладке;

4) станок (машина) с программным управлением (ЧПУ, ЦПУ) — это полуавтомат или автомат, управление которым производится по заранее составленной или легко заменяющейся программе.

В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяют на пять классов точности:

4. Особо высокой точности —А.

Металлорежущие станки классифицируют также по уровню специализации на пять подвидов:

1) универсальные — станки, предназначенные для выполнения различных операций на деталях широкой номенклатуры (токарно-винторезные, карусельные и т.п.);

2) широкого назначения — станки, предназначенные для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкий номенклатуры (токарно-абразивные, многорезцовые и т.п.);

3) специализированные — станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования различных размеров (коленчатых валов, муфт, шурупов и т.п.);

4) специальные — станки, предназначенные для обработки деталей одного наименования и размера;

5) агрегатные — специальные станки, состоящие из нормализованных взаимозаменяемых узлов.

Источник

4. Общие сведения о механическом оборудовании

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

4.1. Стадии жизненного цикла оборудования

Жизненный цикл оборудования включает следующие стадии:

  1. Проектирование.
  2. Изготовление и сборка.
  3. Транспортирование и хранение.
  4. Монтаж (ввод в эксплуатацию).
  5. Использование по назначению, включая операции по ТОиР (наиболее продолжительная стадия).
  6. Демонтаж.
  7. Утилизация.

ТО оборудования осуществляется на 3, 4, 5 стадиях.

Эксплуатация – стадия жизненного цикла оборудования, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается качество оборудования, в общем случае охватывающая ввод в эксплуатацию, использование по назначению, техническое обслуживание, текущие и капитальные ремонты, прекращение эксплуатации, списание (передачу, утилизацию, уничтожение). [1]

Эксплуатация оборудования сопровождается износом его элементов. На кривой износа (кривая 1, рисунок 4.1) в общем случае обнаруживаются три участка, соответствующие трём стадиям износа. Стадия I – это начальный ускоренный износ, наблюдаемый при приработке. Стадия II, представленная на рисунке прямолинейным участком, является режимом установившегося износа, наблюдаемым при нормальной эксплуатации оборудования. На стадии III скорость износа резко возрастает (катастрофический износ). Кривая 2 на рисунке 4.1 изображает скорость износа.

Рисунок 4.1 – Теоретическая кривая износа

4.2. Основные элементы механических систем

Оборудование – совокупность агрегатов, сборочных единиц, механизмов, а также аппаратов, колонн, установок, технологических линий, электротехнических и теплотехнических объектов, технологических и обвязочных трубопроводов и других устройств, используемых при производстве продукции или при выполнении технологических функций. Оборудование может состоять из изделий, огнеупорной кладки, технологических металлоконструкций и так далее. [1]

  • агрегат – совокупность машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом;
  • машина – комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы;
  • механизм – система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенных для преобразования вида движения;
  • узел – разъёмное или неразъёмное соединение нескольких деталей;
  • деталь – изделие, изготовленное как одно целое, разделение которого на части невозможно без повреждения.

Запасная часть – составная часть изделия, предназначенная для замены бывшей в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности либо работоспособности изделия. [1]

Основными элементами механических систем являются [2]:

  • вал – деталь, вращающаяся вокруг своей оси, предназначенная для передачи крутящего момента и поддержания смежных вращающихся деталей;
  • ось – деталь, предназначенная для поддержания вращающихся деталей, не передающая крутящий момент;
  • подшипник – узел, служащий опорой для вала, совместно с системой смазывания обеспечивающий вращение с возможно меньшим коэффициентом трения;
  • корпусная деталь (корпус) – деталь, предназначенная для поддержания подшипников, обеспечивающая правильное расположение валов;
  • резьбовое соединение – узел, соединяющий корпусные детали и обеспечивающий нераскрытие стыка соединяемых деталей;
  • уплотнение – деталь или узел, герметизирующий внутренний объём корпуса механизма от утечек смазки и попадания загрязнений (иногда устанавливается на соединительные элементы);
  • соединительный элемент – узел, предназначенный для передачи вращающего момента от приводного вала к ведомому, компенсации углового и радиального смещения валов;
  • фундамент – сооружение, обеспечивающее неподвижное и устойчивое положение корпусных деталей механизма;
  • исполнительный элемент – деталь или узел, предназначенный для выполнения полезной работы в соответствии с функциональным назначением механизма.

4.3. Понятие об исправности и работоспособности

Исправность – состояние оборудование, которое характеризуется соответствием объекта всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Если объект не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической документации, состояние оборудования характеризуется как неисправное.

Работоспособность – состояние оборудования, которое определяется возможностью выполнения всех заданных функций технологического процесса в границах заданных параметров.

Невыполнение хотя бы одной из заданных функций или выход параметров работы за заданные границы характеризует неработоспособное состояние оборудования.

Виды неисправностей [2]:

  • дефект – нарушение качества изготовления, сборки, монтажа элементов оборудования;
  • повреждение – нарушение исправного состояния оборудования в процессе эксплуатации при сохранении работоспособного состояния;
  • нарушение функционирования – нарушение при выполнении заданных функций.

Отказ – событие, связанное с необратимым нарушением характеристик объекта, приводящим к нарушению работоспособного состояния.

Сбой – событие, при котором в результате временного изменения параметров объекта возникают помехи, воздействующие на работоспособность, которая в дальнейшем восстанавливается.

4.4. Аксиомы работоспособного состояния оборудования

Работоспособное состояние механизма характеризуется следующими признаками [2]:

  • низкий уровень вибрации и шума;
  • отсутствие ударных процессов;
  • температура корпуса не превышает предельных значений;
  • отсутствие утечек смазки;
  • отсутствие трещин;
  • отсутствие повреждений сопрягаемых элементов;
  • определённые параметры шероховатости рабочих поверхностей;
  • наличие оптимальных зазоров сопрягаемых деталей.

Работоспособное состояние механизма обеспечивается:

  • соосностью валов, выдержанной в допустимых пределах и выставленной с учётом рабочей температуры механизма;
  • постоянной или периодической смазкой узлов механизма с оптимальными характеристиками смазочного материала;
  • уровнем рабочих нагрузок, не превышающим допустимые значения;
  • равномерной затяжкой резьбовых соединений;
  • выполнением всех заданных функций;
  • периодической смазкой зубчатых муфт, шарнирных соединений и заменой отработанной смазки;
  • оптимальными значениями зазоров, находящимися в допустимых пределах и учитывающих тепловое расширение детали;
  • оптимальными параметрами шероховатости рабочих поверхностей;
  • параллельным расположением валов на необходимом расстоянии.

Работоспособность подшипников качения характеризуется:

  • отсутствием проворачивания колец подшипника на валу и в корпусе;
  • отсутствием трещин в деталях подшипника;
  • значениями зазоров в допустимых пределах;
  • допустимой шероховатостью поверхности тел качения и беговых дорожек;
  • качественным смазыванием.

Работоспособность зубчатых передач обеспечивается:

  • необходимым размером пятна контакта;
  • допустимыми значениями бокового зазора и размерами зубьев;
  • допустимой шероховатостью поверхности зубчатых колёс;
  • отсутствием проскальзывания рабочих поверхностей;
  • неподвижным соединением деталей с валом.

Работоспособность валов обеспечивается:

  • прямолинейностью;
  • правильным расположением;
  • отсутствием износа посадочных поверхностей;
  • целостностью шпоночных и шлицевых соединений.

Работоспособность муфт предполагает:

  • целостность деталей;
  • равномерность износа элементов в допустимых пределах;
  • неподвижность соединений деталей;
  • наличие смазки (при необходимости).

4.5. Классификация оборудования по степени влияния на технологический процесс

По степени влияния на технологический процесс целесообразно выполнять следующую классификацию оборудования:

  • категория А – оборудование, выход из строя которого приведёт к невозможности реализации технологического процесса;
  • категория В – оборудование, выход из строя которого приведёт к снижению производительности основного технологического оборудования;
  • категория С – оборудование, выход из строя которого не повлияет на производительность основного технологического оборудования.

В связи с высокой загруженностью технологического персонала принцип приоритетности производства обусловливает необходимость учёта категории при выполнении ТО оборудования. При этом оборудование, ТО которого регламентируется нормативными актами, должно обслуживаться строго в соответствии с требованиями и в сроки, регламентируемые соответствующими актами.

Источник

Оцените статью