Жесткость станка определяется жесткостью

Жесткость станка определяется жесткостью

Микрофрезы поступили, граверы с твердость HRC 45 поступили

Наша организация в праздничные дни не работает: 1-10 января 2016 года — выходные дни.

Изменяются реквизиты. Теперь расчетный счет для безналичных платежей в Сбербанке России

На склад поступила микро фреза сферическая для 3D фрезеровки металла

В продажу поступили микро фрезы по металлу Южно Корейской фирмы Red Technology. Фрезы имеются в наличии на складе в Москве.

Жёсткость станка с ЧПУ

Жесткость станка является одним из важнейших технологических факторов, определяющих точность механической обработки. Станок — это комплекс отдельных деталей и узлов, которые в процессе резания под действием приложенных к станку сил изменяют предварительно настроенное положение.

Жесткость станка не остается постоянной и изменяется при различном расположении его элементов и зависит не только от сроков, но и от условий эксплуатации станка — количества и вязкости смазки, теплоты трения и резания.

Жесткость станка или технологической системы при всех видах механической обработки, не связанных с использованием размерного или профильного режущего инструмента, в большинстве случаев является основным доминирующим фактором, определяющим точность обработки.

Жесткость станка зависит от собственных деформаций несущих узлов (шпиндельный узел, суппорт) и контактной жесткости стыков. Чем больше стыков, при прочих равных условиях, тем меньше жесткость.

Жесткость станка в связи с ее существенным влиянием на — точность обработки является важнейшим критерием для выбора модуля упругости материала и конструкции всех основных узлов и наиболее ответственных деталей станка.

Жесткость станка зависит от конструкции станка и от качества сборки. Вибрации могут возникать от того, что подшипники неправильно отрегулированы или недостаточно затянуты направляющие супорта. Эти дефекты устраняются путем регулирования станка. Жесткость детали в процессе обработки может быть повышена путем применения люнетов или рационального расположения опор при установке детали на станке.

Под влиянием силы резания, приложенной к звеньям упругой технологической системы (станок — приспособление — инструмент — заготовка), возникает ее деформация. На точность обработки влияют преимущественно те деформации системы, которые изменяют расстояние между режущей кромкой инструмента и обрабатываемой поверхностью, т. е. деформации, направленные нормально к обрабатываемой поверхности.

Достаточная жесткость режущего инструмента является непременным условием применения высокопроизводительных режимов резания, тогда как низкая жесткость приводит к необходимости ухудшать параметры режима во избежание роста погрешности обработки. Деформации режущего инструмента особенно сказываются при растачивании глубоких отверстий, где расточные скалки с консольным расположением лезвия являются наиболее слабым звеном системы. Жесткость приспособлений также сильно влияет на точность обработки, поэтому, как правило, следует производить расчет приспособлений на деформации.

Повышение жесткости станка содействует уменьшению вибраций его звеньев и, следовательно, позволяет повышать режимы резания, не снижая точности обработки.

Как влияет жёсткость станка с ЧПУ на выбор фрез

Источник

Определение жесткости токарного станка производственным методом (стр. 1 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЖЕСТКОСТИ ТОКАРНОГО СТАНКА ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ МЕТОДОМ

1. Ознакомиться с производственным методом определения жесткости.

2. Определить суммарную жесткость передней бабки и суппорта, задней бабки и суппорта, построить диаграмму «нагрузка-перемещение».

Перед выполнением работы необходимо усвоить, что жесткость системы – способность системы противодействию деформирующих ее сил.

Жесткость технологической системы определяется отношением нормальной составляющей силы резания Ру к суммарному смещению лезвия режущего инструмента У относительно нормали к этой поверхности, то есть

Жесткость системы оказывает большая влияние на точность и производительность механической обработки. Технологическая система под действием усилия резания деформируется, вследствие чего происходит искажение формы и размеров обрабатываемой заготовки. Высокая жесткость системы обеспечивает устойчивую безвибрационную обработку заготовки на интенсивных режимах резания.

Общая жесткость технологической системы зависит от жесткости составляющих ее звеньев (станка, приспособления, заготовки и инструмента). Наибольшую сложность представляет определение жесткости станка. Из-за отсутствия точной теории расчета жесткость станка определяется опытным путем.

Производственный метод определения жесткости станка основан на обработке заготовки с переменной глубиной резания и на некоторых расчетах. При этом берется весьма жесткая заготовка, деформациями которой можно пренебречь по сравнению с деформациями станка. Деформации режущего инструмента в расчетах не учитываются, так как жесткость резца в радиальном направлении несоизмеримо велика по сравнению с жесткостью станка.

В настоящей работе определение жесткости токарного станка произ­водится методом обтачивания колец, установленных на эксцентричной ци­линдрической поверхности оправки. Величина эксцентриситета оправки е = 2 мм. Местоположение колец по длине валика устанавливается дистанционными втулками, а их крепление на валике осуществляется гайками. При точении кольца удерживаются от поворота шпонками (рис.1.1).

Определение суммарной жесткости передней бабки и суппорта произ­водится по результатам измерения левого кольца. Среднее кольцо служит для определения суммарной жесткости станка в середине обрабатываемой заготовки, а правое кольцо — суппорта и задней бабки. Метод эксцент­ричного обтачивания дает возможность определить не только жесткость отдельных узлов станка, но и проследить изменение упругих деформаций этих узлов в процессе обработки заготовки. Для этого служат диаграммы «нагрузка-перемещение».

Определение жесткости сводится к определению силы и деформации ею вызываемой. Значение нормальной составляющей силы резания может быть определено по формуле:

где l — коэффициент, характеризующий отношение радиальной составля­ющей силы резания к тангенциальной составляющей силы резания, зависящий от геометрии инструмента;

Ср — коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала и геометрии инструмента, кН (Ср кгс/мм2 » 104 Ср кН/м2);

В процессе обтачивания кольца, расположенного эксцентрично по от­ношению к оси вращения глубина резания за один оборот изменяется (рис. 1.2,а), что вызывает изменение силы резания. После обработки коль­цо также будет иметь некоторую величину эксцентриситета, возникающего вследствие разницы в значениях отжатий, обусловленных разными силами резания при разной глубине резания.

Рис.1.2. Схема измерения биения среднего кольца:

а — до обработки; б — после обработки; I — теоретическая тра­ектория движения точки поверхности при обработке; 2 — факти­ческая траектория движения точки поверхности при обработке (форма обработанной заготовки)

Отношение e = Dисх. заг / Dобр. заг., показывающее во сколько раз в результате обработки уменьшилась неточность исходной заготовки, называется уточнением. При неизменных условиях обработки (геометрии инструмента, режиме резания, материале заготовки и т. д.) уточнение полностью характеризует жесткость технологической системы, которая мо­жет быть определена по формуле:

Последовательность выполнения работы

1. Установить собранную оправку в центрах токарного станка согласно рис.1.1.

2. Установить на суппорте токарного станка магнитную стойку с индикатором так, чтобы измерительный наконечник индикатора расположился перпендикулярно к обрабатываемой поверхности.

3. Поворачивая оправку, установить по индикатору положения минимально­го радиуса на каждом кольце и отметить его мелом.

4. Определить величину биения каждого кольца до обработки (исходная заготовка) как разность между наибольшим и наименьшим показаниями индикатора. Результаты измерений занести в табл.1.1.

5. Принять за начало отсчета положение минимального радиуса, разметить среднее кольцо на 8 равных частей.

6. Измерить биение среднего кольца в 8 размеченных точках (рис. 1.2, а), Измерение произвести за один оборот оправки по направлению вращения шпинделя. Результаты измерения занести в табл.1.2.

7. Снять магнитную стойку с индикатором и закрепить в резцедержателе’ резец с нормальным вылетом.

8. Обточить последовательно все три кольца, удалив эксцентриситеты при­пуск за один рабочий ход и установив минимальную глубину резания tmin £ 0 ,2 мм (остальные режимы резания задаются преподавателем).

9. Установить магнитную стойку с индикатором так, как указано в п.2.

10.Измерить индикатором максимальное бдение всех трех колец после об­работки Dобр. заг.. Результаты измерений занести в тзбл.1.1.

11.Установить наконечник индикатора на нулевой отметке размеченного кольца и измерить его биение в тех же 8 точках (аналогично п.6). Результаты измерений занести в табл.1.2.

12.Принимал биение кольца равным его погрешности (2е = Dобр. заг.) и пользуясь данными табл. 1.1, определить по формуле (1.3) жесткость станка для трех положений, соответствующих трем кольцам оправки (l = 0,3. Ср = 2,6 × 106 кн/м2), и результаты внести в табл. 1.1.

13. Пользуясь данными тадл. 1.2, определить по формуле (1.2) нормальную составляющую силы резания для каждой из 8 размеченных точек.

14. Построить диаграмму «сила – перемещение» при нагружении и разгрузке системы в координатах «нормальная составляющая силы резания Ру – суммарное смещение лезвия инструмента относительно обрабатываемой поверхности».

Исходные данные и результаты определения жесткости узлов станка

Кольцо у передней бабки станка

Кольцо в середине оправки

Кольцо у задней бабки станка

Биение исходной заготовки Dоисх. заг.

Биение после обработки, Dобр. заг, мм

Биение исходной заготовки Dисх. заг. мм

Биение после обработки, Dобр. заг, мм

Биение исходной заготовки Dоисх. заг.

Биение после обработки, Dобр. заг, мм

Исходные данные для построения диаграммы «сила перемещение» при нагружении и разгрузке системы

Биение исходной заготовки Dисх. заг мм

Нормальная составляющая силы резания Ру кН

Биение после обработки Dобр. заг. мм

1. Наименование и цель работы.

2. Схема измерения биения колец.

3. Данные об измерительных приборах (наименование, цена деления, пределы измерения).

4. Режимы резания(V; S; tmin) и геометрия инструмента.

5. Результаты опытов в виде табл. 1.1. и 1.2.

6. Расчет суммарной жесткости передней бабки и суппорта, задней бабки и суппорта по формуле (1.3.)

7. Диаграмма «нагрузка – перемещение» для среднего кольца.

8. Выводы. В выводах отметить: а) влияние жесткости системы на величину передаваемой погрешности; б) возможность и способ уменьшения передаваемой погрешности при неизменной жесткости системы.

9. Титуль6ный лист лабораторной работы оформить согласно приложению.

Оборудование, материалы, режущий инструмент

1. Токарно-винторезный станок.

2. Оправка (рис.1.1) с эксцентрично установленными кольцами из стали 45.

3. Проходной резец. Материал режущей части ВК*. Геометрия резца: g = 10°; a = 15°; j = 45°;

4. Магнитная стойка с индикатором.

ИССЛЕДОВАНИЕ ЗАВИСИМОСТИ РАЗМЕРНОГО ИЗНОСА РЕЗЦА ОТ ПУТИ РЕЗАНИЙ

1. Ознакомить студентов с видами износа и с определением размерного износа резца.

2. Определите влияние изменения пути резания на размерный износ резца.

Перед выполнением работы необходимо ознакомиться с методом изме­рения износа. В технологии машиностроения изучается размерный износ инструмента, который непосредственно влияет на точность механической обработки и приводит к погрешностям формы и размеров обрабатываемой заготовки.

При этом износ измеряется по вершине инструмента в направлении, норма­льном к обрабатываемой поверхности в сечении 1-1 (рис.2.I).Стойкость инструмента, соответствующая определенной величине размерного износа, называется размерной стойкостью.

Рис.2.1. Размерный износ режущего инструмента

В настоящее время существует несколько методов измерения износа инструмента. Наиболее точными являются прямые метода измерения, из ко­торых одним из самых простых является метод измерения уменьшения размера от вершины режущего лезвия инструмента до определенной базовой поверхности или точки на инструменте, например, на оправке резца. Такое измерение можно проводить либо с помощью микроскопов, либо, ис­пользуя точные контактные приборы и специальные приспособления (рис.2.2). Для исключения влияния температурных деформаций резца необходимо выдерживать постоянную температуру резца при его измерениях.

Интенсивность износа определяется величиной относительного изно­са Uo.

Относительным износом называется размерный износ режущего инстру­мента на 1000 м пути резания в зоне нормального износа.

где U2 величина размерного износа на участке нормального износа, мкм;

Lнор- путь резания на участке нормального износа, км.

Рис.2.2. Приспособление для измерения размерного износа резца:

I — индикатор; 2 — резец; 3 — упорный винт; 4 – упоры

Величина относительного износа зависит от метода обработки, мате­риалов заготовки и режущего инструмента, режимов резания и параметров режущего инструмента (табл.2.1).

Значения относительного износа резцов при чистовом точении и расстачивании

Источник

Методы определения жесткости станков

Рассмотрение особенностей статистического метода определения жесткости станка. Определение основных характеристик производственного метода установления жесткости станка. Исследование действующих методов повышения жесткости технологической системы.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

федерального государственного бюджетного образовательного учреждения

высшего профессионального образования

«Ижевский государственный технический университет имени М.Т. Калашникова»

по дисциплине “ Основы технологии машиностроения ”

тема: “Методы определения жесткости станков”

Выполнил: студент гр. ВЗ-711 (4,6) Кривошеин М.М. Проверил: профессор Юсупов Г.Х.

статистический жесткость станок производственный

Статистический метод определения жесткости станка

Производственный метод определения жесткости станка

Методы повышения жесткости технологической системы

В процессе изготовления изделий в современном машиностроении обработка металлов и других конструкционных материалов резанием играет особую роль. Именно обработка резанием позволяет придать заготовкам деталей машин и приборов, полученным литьем, прокаткой, штамповкой, ковкой и др. методами, требуемую форму, точные размеры и заданное качество поверхности.

Станки — основа любого производства. Поэтому жесткость станков играет большую роль в современном машиностроении. Лишь с помощью качественных станков можно сделать производство технологичным и высоко производительным.

При обработке на металлорежущих станках силы резания, зажатия, инерционные силы и другие воздействуют на детали станка, обрабатываемую деталь и режущий инструмент, т.е. на систему СПИД (станок, приспособление, инструмент, обрабатываемая деталь), вследствие чего происходит их деформация, изменение величины стыковых зазоров, изменение положения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой детали (отжим).

Размеры обрабатываемой детали изменяются, появляются отклонения от правильной геометрической формы (конусность, овальность и т.п.). Таким образом, деформация, возникающая в технологически упругой системе СПИД под влиянием воздействия действующих в системе сил, является одним из источников погрешности обработки.

Способность упругой системы оказывать сопротивление действию сил, стремящихся ее деформировать, характеризует ее жесткость.

Погрешности, возникающие в результате упругих деформаций СПИД, могут достигать 20-80% от суммарной погрешности ее обработки.

С жесткостью системы СПИД связано и явление вибрации. Системы, обладающие большей жесткостью, могут работать с более высокими режимами резания без появления вибрации, что обеспечивает их большую производительность.

Жесткость упругой системы СПИД выражается отношением радиальной составляющей силы резания, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению режущей кромки инструмента относительно детали, отсчитываемому в том же направлении, при действии всех составляющих сил резания.

где j с — жесткость системы;

Pу — радиальная составляющая силы резания;

У — смещение режущей кромки инструмента (деформация упругой системы).

Аналогично выражается жесткость отдельных элементов технологической упругой системы — для суппорта ( j СУП), передней бабки ( j П.Б.), задней бабки ( j З.Б.), обрабатываемой детали ( j О.Д.) и т.д.

Величина, обратная жесткости, называется податливостью упругой системы (W ).

Существует несколько методов определения жесткости металлорежущих станков или их отдельных узлов:

Статистический метод определения жесткости станка

Статический метод заключается в постепенном нагружении узлов станка силами, воспринимающими действие силы резания с одновременным измерением возникающих при этом деформаций.

Перемещения узлов станка измеряются в направлении действия силы PY, нормальной к обрабатываемой детали, т.к. эти перемещения имеют основное значение, хотя на деформацию системы в этом направлении оказывают некоторое влияние и составляющие PX и PZ.

Деформацию измеряют индикаторными приборами.

Определенный при этом коэффициент жесткости может приближенно характеризовать упругие свойства системы СПИД, но не отражает действительных условий работы станка.

Производственный метод определения жесткости станка

При определении жесткости системы СПИД в производственных условиях узлы станка нагружают ступенчато с постоянно возрастающей нагрузкой с одновременным измерением величины перемещения узлов станка в направлении, нормальном к обрабатываемой поверхности. При производственном методе испытания жесткости заготовка обрабатывается с переменной глубиной резания, для этого удобно использовать заготовку с наличием эксцентриситета. Глубина резания за половину оборота заготовки изменяется при этом от . tmin до tmax.

На рис.1 приведена схема оправки для определения жесткости токарного станка производственным методом.

По полученным результатам испытания строят диаграммы нагрузка — перемещение (рис.2), откладывая по оси ординат значение нагрузки РУ, а по оси абсцисс величины перемещения У; при этом разгрузочные данные не будут совпадать с нагрузочными. Отрезок У0 характеризует остаточную деформацию. Площадь петли гистерезиса характеризует величину энергии, затраченной на преодоление трения за один полный цикл.

Рисунок 1 Оправка для определения жесткости токарного станка производственным методом

Для определения средней жесткости нагрузочную ветвь графика спрямляют, т.е. опытную ломаную линию аппроксимируют линейной зависимостью вида

где А0 и А1 — постоянные коэффициенты, подлежащие определению.

Для определения коэффициентов А0 и А1 этого уравнения можно применить метод наименьших квадратов.

Величина упругих перемещений системы УС при обработке детали на токарном станке зависит от перемещений узлов УСТ станка, режущего инструмента УИН и обрабатываемой детали УД, т.е.

Рисунок 2 График «нагрузка — перемещение»

Так как жесткость инструмента в радиальном направлении велика по сравнению с жесткостью станка и обрабатываемой детали, то ее деформацию можно не учитывать при расчетах. Если при проведении испытания использовать заготовку, жесткость которой значительно превышает жесткость станка, то деформацию заготовки можно исключить из расчета

Радиальная составляющая силы резания может быть выражена через тангенциальную составляющую силы резания P Z , тогда

где л — коэффициент, характеризующий отношение Pу / P Z = 0,4 и зависящий от геометрии резца, состояния режущей кромки и механических свойств обрабатываемого материала.

Определяя P Z по формуле Челюсткина, получаем

где С — коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала и угла резания, численно равный значению P Z при подаче s =1 мм/об.

P у = л C t s 0,75 (кг); j = P У / У (кг/мм).

Как уже отмечалось, при обработке эксцентричной заготовки глубина резания изменяется от tmin до tmax и соответственно изменению глубины резания изменяются и отжатия узлов станка от ymin до ymax .

Так как tmax — tmin = ДЗ — биение заготовки до обработки, а Уmax — Уmin = ДД — биение заготовки после обработки, то, подставляя эти значения, получим формулу для определения жесткости в окончательном виде.

Отношение принято называть уточнением е, тогда j СТ = л C s0,75 е .

Таким образом, определение жесткости токарного станка производственным методом путем обработки эксцентричной заготовки практически сводится к измерению биения заготовки до и после ее обработки.

Подачу s и скорость резания v при опытах следует принимать такими, чтобы после проточки заготовки получить сравнительно чистую поверхность, обеспечивающую более точное измерение биения.

Используя метод обработки эксцентричного кольца можно определить жесткость станка при максимальном биении заготовки и построить график «нагрузка — перемещение». График характеризует упругие деформации узлов станка не в статическом состоянии, а в процессе обработки заготовки. Величина биения заготовки по окружности характеризует величину силы резания, а величина соответствующих упругих деформаций узлов станка — биение детали после обработки Дд.

Значение нормальной составляющей силы резания, соответствующее каждому положению заготовки, можно определить по формуле

где Дз — биение заготовки в данном угловом положении.

Таким образом, если измерить биение заготовки в нескольких точках по окружности и в этих же точках измерить биение после обработки, то можно построить обе ветви графика «нагрузка — перемещение» (нагрузочную и разгрузочную).

Жесткость горизонтально-фрезерного станка определяется жесткостью шпинделя, подвески и стола с консолью.

При работе прямозубыми цилиндрическими фрезами узлы станка и оправка нагружаются двумя составляющими силы резания PY и P Z. Поэтому для упрощения опытов часто определяют не жесткость, а коэффициент жесткости, т.е. нагружают станок силой, совпадающей по направлению с составляющей силы резания P у и измеряют перемещения узлов станка в том же направлении. Суммарный коэффициент податливости системы станок — инструмент (с учетом оправки) можно подсчитать по формуле

а коэффициент податливости станка по формуле

где Wсист — суммарный коэффициент податливости системы станок — оправка;

W ст — коэффициент податливости станка;

W с.к — коэффициент податливости стола и консоли;

W п — коэффициент податливости подвески;

W шп — коэффициент податливости шпинделя;

W оп — коэффициент податливости оправки;

l — рабочая длина оправки (от шпинделя до опоры), мм;

x — расстояние от шпинделя до середины фрезы, мм.

При приложении нагрузки в середине длины оправки (на месте закрепления фрезы) формула для расчета коэффициента податливости станка упрощается и принимает вид

откуда коэффициент жесткости станка

Суммарный коэффициент жесткости системы горизонталью фрезерного станка можно определить и непосредственно, если при нагружении измерить перемещение инструмента (оправки) относительно изделия (стола) в направлении оси Y.

Методы повышения жесткости технологической системы

1. Создание жесткой конструкции и изменение размеров элементов технологической системы. Жесткость и податливость металлорежущих станков в значительной мере зависят от их конструкции и типоразмеров. Жесткость отдельных звеньев технологической системы можно повысить за счет уменьшения длины вылетов валов, увеличения их диаметров.

2. Сокращение общего числа звеньев технологической системы. Податливость технологической системы определяется суммой податливостей входящих в нее звеньев, поэтому уменьшение числа звеньев снижает податливость и повышает жесткость системы. Сокращать следует не только число звеньев технологической системы, но и количество отдельных элементов системы (промежуточных приспособлений и державок), а также деталей станков и приспособлений. Уменьшение числа деталей достигается путем замены нескольких мелких деталей одной сложной и массивной деталью, созданием конструкции станков, у которых корпуса шпиндельных бабок отливаются вместе со станиной и другими способами.

3. Повышение качества механической обработки деталей (особенно поверхностей стыков). При соприкосновении отдельных поверхностей деталей во время сборки их контакт происходит не по всей поверхности, а только по отдельным выступам, размеры которых определяются шероховатостью и волнистостью поверхностей. При увеличении внешней нагрузки происходят деформация соприкасающихся выступов и постепенное разрастание фактической поверхности контакта. Величина сближения двух поверхностей пиков при воздействии определенной внешней нагрузки характеризует жесткость стыков. С уменьшением шероховатости и волнистости поверхностей жесткость стыков возрастает. Жесткость поверхности стыков зависит не только от се шероховатости и волнистости, но и от механических свойств материалов соприкасающихся деталей и степени упрочнения (наклепа) металла поверхностных слоев. Для повышения жесткости стыков целесообразно применять методы обработки пластическим деформированием (накатка роликами и шариками), снижающие шероховатости и значительно увеличивающие микротвердость обработанных поверхностей.

4. Повышение качества сборки. Жесткость изделий значительно меняется в зависимости от качества сборки, тщательности пригонки сопрягаемых поверхностей, величины зазоров в соединениях и предварительных натягов. Для получения высокой жесткости машин при их сборке необходимо создать определенные предварительные натяги. В неподвижных соединениях после приложения нагрузки натяг должен обеспечивать удельное давление не ниже 1,47 МПа, а в подвижных соединениях — от 0,1 до 0,2 МПа.

5. Правильный режим эксплуатации станков. Жесткость элементов технологической системы является переменной величиной, зависящей от ряда факторов (рабочей температуры, количества и состояния смазки, характера приложения нагрузки и др.), связанных с условиями ее эксплуатации. Для получения наивысшей точности обработки требуются совершенно стабильные условия эксплуатации, при которых жесткость технологической системы остается постоянной и достигает наибольшей величины. С этой целью перед началом точной обработки производят предварительный прогрев всех элементов технологической системы на холостом ходу, обеспечивают непрерывную и равномерную подачу смазки в трущиеся части, постоянство зажимных усилий всех механизмов и узлов системы и др.

6. Систематический надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации с периодической проверкой жесткости всех элементов технологической системы. Жесткость технологической системы, в частности станков, в процессе эксплуатации уменьшается в результате воздействия различных производственных причин, вызывающих износ и разрегулировку элементов системы. За счет шабрения трущихся поверхностей и поверхностей стыков, регулировки соединений, устранения зазоров можно

Статистический метод определения жесткости станков сложен и трудоемок. Кроме того жесткость станка, определяемого находится в статистическом состоянии и лишь приблизительно характеризует упругие перемещения станка в процессе работы.

Производственный метод определения жесткости станков имеет преимущество в том, что можно наглядно зафиксировать деформацию станка или какого либо узла во время резания заготовки.

1. А.Г. Косилова «Справочник технолога машиностроителя ».

Источник

Читайте также:  Станок для протягивания проволоки через волочильный станок
Оцените статью