Загрузочная станция станков механической обработки

Люнетно-загрузочная линия к токарным станкам

Назначение

Люнетно-загрузочная линия предназначена для загрузки и выгрузки трубы, подачи трубы в шпиндель станков, обеспечения необходимого центрирования трубы при ее вращении во время обработки.

  • рама на стойках;
  • механизм загрузки выгрузки труб;
  • ролики осевой подачи;
  • механизм подъема роликов;
  • пенвмолюнеты;
  • система управления.

Механизм загрузки-выгрузки перемещает трубу с прилежащего стеллажа на ролики осевой подачи. Механизм подъема роликов поднимает трубу до оси шпинделя станка, ролики осевой подачи перемещают трубу в шпиндель станка.

Труба зажимается в патроне, поднимаются люнеты закрытого типа, механизм подъема роликов опускает ролики. Происходит механическая обработка трубы. Во время обработки труба поддерживается пневмолюнетами закрытого типа.

После завершения процесса обработки, механизм подъема роликов поднимает ролики осевой подачи, патрон освобождает трубу, люнеты возвращаются в исходное положение, труба выводится из шпинделя станка, доходит до базового торца и останавливается. Механизм загрузки-выгрузки осуществляет выгрузку трубы на стеллаж и одновременно загрузку следующей трубы на ролики осевой подачи линии.

В линии предусмотрена регулировка роликов и люнетов по высоте, в зависимости от диаметра обрабатываемых труб. Возможна как общая регулировка роликов, люнетов, так и их индивидуальная настройка.

Система управления люнетно-загрузочной линией обеспечивает работу в ручном (наладочном), полуавтоматическом (основном) режиме работы. В состав системы управления входят силовой шкаф, пульт управления, пневмооборудование, кабельная продукция.

Источник

Устройства автоматической загрузки и разгрузки станков

Транспортно-загрузочные и складские системы ГПС

Загрузочно-разгрузочные устройства технологического оборудования относятся к операционному транспорту и могут быть смонтированы как непосредственно на станке (рисунок 12.1), так и в виде промышленных роботов над рабочей зоной (рисунки 12.2, 12.3, 12.4, 12.5, 12.6) и перед рабочей зоной (рисунки 12.7 — 12.10).

Общий вид автоматизированного загрузочно-разгрузочного устройства к станку МР315 показан на рисунке 12.1. Магазины-накопители заготовок 1 и обработанных деталей 2 (дисков, фланцев, шкивов) выполнены в виде наклонных желобов с боковыми направляющими планками. Магазины собираются из унифицированных секций, число которых зависит от необходимой вместимости накопителя. Движение заготовок или деталей по желобу магазина осуществляется под действием силы тяжести до упорных кронштейнов 3 и 4 в торцевой части. В позициях разгрузки и загрузки в боковых планках имеются окна, через которые заготовка или деталь могут быть сняты и установлены в магазин схватами 5 манипуляторов 6. Схваты выполнены в виде трехкулачковых зажимных механизмов с гидроцилиндрами и зубчато-реечными передачами.

Промышленные роботы применяются для обслуживания технологического оборудования при обработке деталей типа тел вращения или призматических деталей с массой до 20 кг. В некоторых случаях промышленные роботы используют в комплексах, обрабатывающих корпусные детали с массой более 20 кг.

Технический уровень промышленных роботов определяется грузоподъемностью, видом управления (цикловым, позиционным, контурным), способом программирования (по упорам, обучением, аналитическим), емкостью памяти системы управления, типом привода (пневматическим, гидравлическим, электромеханическим, электрогидравлическим), количеством степеней подвижности и скоростью перемещений.

По типу основных координатных перемещений применяемые в ГПС промышленные роботы делятся на следующие группы: работающие в плоской прямоугольной системе координат, т. е. портальные или монтируемые на передней бабке токарного станка, предназначенные для работы в комплексе с одним станком (рисунки 12.2; 12.3; таблица 12.1); портальные с коленно-рычажной конструкцией манипулятора, работающие в ангулярной цилиндрической системе координат (рисунки 12.4 — 12.6; таблица 12.2); работающие в цилиндрической системе координат (рисунки 12.8, 12.9, таблица 12.3); универсального типа, работающие в сферической (или ангулярной сферической) системе координат (рисунок 12.10; таблица 12.4).

В качестве вспомогательного оборудования, компонуемого с промышленными роботами, используются тактовые столы, магазины-накопители и тактовые транспортеры. Тактовые столы (рисунок 12.11) предназначены для транспортирования деталей в зону захвата робота. Заготовку устанавливают непосредственно на пластину стола или на спутники.

Рисунок 12.1 — Автоматизированное загрузочно-разгрузочное устройство с механизмом

кантователя к станку МР315

Рисунок 12.2 — Схемы промышленных роботов моделей: а — М-21; б — М63-34 и

М40П.08.01; в — М63-64; г — МА80Ц05.15; д — МА80Ц49.01;

е — МА80Ц49.25; ж — СМ80Ц48.11, СМ80Ц48.15; з — РТП-25;

и — МР 2Р2; к — М63-02; л — МА80Ц2505; м — МА80Ц4817 с плоской

прямоугольной системой координат

Рисунок 12.3 — Подвесные транспортные роботы: а — МАК-1-50АМ; б — МАК-2-320

Рисунок 12.4 — Схемы портальных примышленных роботов: а — М40П.05.02; б —

СМ40Ф2.80.01; в — МА160П.51.01; г — УМ160Ф2.81.01, УМ160 с

коленно-рычажной конструкцией манипулятора.

Рисунок 12.5 — Промышленный робот М16Ф280.01: 1 — каретка; 2 — привод каретки;

3 — опорная система; 4 — привод плеча; 5 — рука; 6 — головка; 7 — поисковый

датчик; 8 — привод локтя; 9 — захватное устройство; 10 — защитное устройство

Рисунок 12.6 — Промышленный робот М40П05.01: 1 — монорельс; 2 — привод каретки;

3 — ползун; 4 — цепь энергоподвода; 5 — каретка; 6 — рука; 7 — привод

качания головки; 8 — блок упора; 9 — привод ползуна; 10 — кронштейн

привода руки; 11 — привод качания руки; 12 — фиксатор; 13, 14, 17 — колонны;

15 — устройство блокировки; 16 — головка

Рисунок 12.7 — Напольные транспортные роботы: а — МП-14Т; б — ТПР-500
Рисунок 12.8 — Токарный станок с ЧПУ, обслуживаемый промышленным роботом

Рисунок 12.9 — Схемы промышленных роботов: а — МR10/Р; б — РМ-104; в — М20П.40.01;

г — IR5-15; д —PRAM-01 с цилиндрической системой координат

Рисунок 12.10 — Схемы промышленных роботов: а — Р505Б; б — РR030D и PR030F

Рисунок 12.11 — Тактовый стол

Параметры М-21 М63-34 (Чехия) М40П.08.01 М63-64 (Чехия) МА80Ц05.15 МА80Ц49.01 МА80Ц49.25 СМ80Ц48.11 СМ80Ц48.15 РТП-25 IR2P 2 (Чехия) М63-02 (Чехия) МА80Ц2505 МА80Ц4817
Грузоподъемность на одну руку, кг 15-20 80-160
Число степеней подвижности
Погрешность позиционирования рабочего органа, мм ±0,5 ±0,5 ±0,5 ±0,5 ±1,0 ±1,0 ±1,0 ±1,5 ±1,5 ±0,5 ±0,5 ±1 ±0,25 ±0,5
Число манипуляторов 1∕2 1∕2 1∕2
Линейные перемещения по осям, мм:
X
Z
Число программируемых координат
Число одновременно управляемых движений по степеням подвижности
Число команд в программе _
Емкость памяти, кбайт
Число каналов связи с внешним оборудованием:
на вход
на выход
Средняя наработка на отказ, ч
Потребляемая мощность, кВт 1,5 4,5 5,6 3,4 3,8 3,8 2,5 2,3 10,1 5,1 4,1 4,1
Габаритные размеры, мм 6000´ ´630´ ´1230 6860´ ´1000´ ´3000 6200´ ´4700´ ´3500 7200´ ´650´ ´4000 4000´ ´1050´ ´1505 5700´ ´1850´ ´2800 5700´ ´1450´ ´3500 6230´ ´3760´ ´1230 2740´ ´1470´ ´870 1740´ ´580´ ´1730 8000х х1000х х4000 7000х х3560х х1230 6300х х1300х х3450 63300х х1300х х3450
Масса, кг

Таблица 12.1 — Технические характеристики роботов с плоской прямоугольной системой координат

Таблица 12.2 — Технические характеристики портальных роботов с коленно-рычажной

Параметры М40П.05.02 СМ40Ф2.80.01 УМ160 (Чехия) МА160П.51.01 УМ160Ф2.81.01
Грузоподъемность, кг
Погрешность позиционирования рабочего органа, мм ±0,5 ±1,5 ±1,5 ±1,5 ±1,5
Число степеней подвижности
Линейные перемещения по оси Х, мм
Скорость линейных перемещений по оси Х, м/с 0,8 1,2
Число программируемых координат
Число каналов связи с внешним оборудованием: на вход на выход 15´4
Габаритные размеры, мм 12240´2140´ ´3600 12050´3400´ ´4000 18000´2300´ ´4288 18000´4830´ ´2993 18000´3300´ ´3900
Масса, кг

Таблица 12.3 — Технические характеристики промышленных роботов с цилиндрической системой

Параметры MR10/P PM-104 М20П.40.01 IR5-15 PRAM-01
Грузоподъемность, кг 1,0 20,0 20,5
Погрешность позиционирования, мм ±0,3 ±0,5 ±1,0 ±0,5 ±5
Число степеней подвижности
Число манипуляторов
Линейные перемещения по осям, мм: Y Z
Скорость линейных перемещений, м/мин 0,3-0,6 2,0 1,0 0,5 1,0
Угловые перемещения, град
Скорость угловых перемещений, град/с 0,06
Число программируемых координат
Число одновременно управляемых движений по степеням подвижности
Емкость памяти, кбайт 200 шагов
Число каналов связи с внешним оборудованием: на вход на выход
Способ программирования 0,А
Средняя наработка на отказ, ч
Потребляемая мощность, кВт 0,3 3,0 2,0 5,0 2,0
Габаритные размеры, мм 800´300´ ´885 830´310´ ´740 1650´700´ ´2230 2500´925´ ´2250 2685´950´ ´2285
Масса, кг

Таблица 12.4 — Технические характеристики промышленных роботов со сферической

Источник

Загрузочная станция станков механической обработки

В книге описаны загрузочно-разгрузочные устройства для металлорежущих станков и автоматических линий, применяемые на ведущих заводах. Рассмотрены конструкции этих устройств, указаны области их применения, даны основные расчетные зависимости.

Книга предназначена для инженерно-технических работников машиностроительных и приборостроительных заводов.

1. Автоматические транспортно-загрузочные устройства. МДНТП им.,Дзержинского (материалы семинара), 1966.
2. Бравичев В. А. Гидравлические и пневматические систематизирующие устройства металлорежущих станков. М., «Машиностроение», 1964
3. Бежанов Б. Н. Пневматические системы автоматизации технологических процессов. М.— Л., Машгиз, 1963.
4. Бобров В. П. Проектирование загрузочных и транспортных устройств к станкам и автоматическим линиям. М., «Машиностроение», 1964.
5. Богуславский Б. Л. Автоматы и комплексная автоматизация. М., Машиностроение», 1964.
б. Брон Л. С. и др. Конструкция и наладка автоматических линий и специальных станков. М., «Высшая школа», 1969.
7. Волчкевич Л. И. и Усов Б. А. Автооператоры. М., «Машиностроение», 1965.
8. Владзиевский А. П. Автоматические линии в машиностроении М,, Машгиз, 1958.
9. Гиндин Д. Е. Исследование автооператоров загрузочных устройств. Автореферат диссертации на соискание ученой степени канд. техн. наук. М., 1969.
10. Гринштейн Я. Г. и Вайсман Е. Г. Системы питания автоматов в приборостроении. М., «Машиностроение», 1966.
11. Гаврилов А. Н. и др. Автоматизация производственных процессов в приборостроении и агрегатостроении. М., «Высшая школа», 1968.
12. Ивановский К. Е. Теоретические основы перемещения штучных грузов. М., «Машиностроение», 1966.
13. Корабейников В. Г., Сак-Шаг Б. А., Тетелютин Ю. Л. Автоматизация универсальных металлорежущих станков. М., Машгиз, 1960.
14. Калешин А. Г. и др. Автоматизация протяжных станков. М., «Машиностроение», 1966.
15. Косов Н. П. Пути повышения производительности станочных операций. Ростовское книжное издательство, 1962.
16. Кольцов С. К., Капустин И. И. Сборка узлов и механизмов машин и автоматов. М., Издательство научно-технической литературы РСФСР, 1961.
17. Капустин И. И., Ильинский Д. Я., Карелин Н. М. Устройства и механизмы автоматических сборочных машин. M., «Машиностроение», l969.
18. Лебедовский М. О., Федотов А. И. Автоматизация сборочных работ. Лениздат, 1970.
19. Малкин Д.Д. Вибрационные загрузочные устройства. ЦБТИ Мосгорсовнархоза, 1962.
20. Медвидь М. В. Автоматические ориентирующие загрузочные устройства и механизмы. Киев, Машгиз, 1963.
21. Морозов А. И. Применение пневматических устройств для автоматизации в машиностроении. М., «Машиностроение», 1965.

Источник

Читайте также:  Станок шредер для переработки металла
Оцените статью