Виды режущих инструментов сверлильно пазовальных станков

Сверлильно-пазовальные станки

Сверлильно-пазовальные горизонтальные и вертикальные станки предназначаются для сверления как круглых, так и продолговатых отверстий (пазов) соответствующих размеров.

На рис. 75, а показан сверлильно-пазовальный станок СвГ-ЗМ. Стол станка может быть установлен на требуемую высоту относительно сверла посредством ручного маховичка и при помощи ручного рычага может перемещаться относительно сверлильного суппорта в продольном направлении. Перемещение стола вверх и вниз позволяет выполнить сверлом пазы в заготовке. Сверлильный суппорт с электродвигателем, на валу которого имеется патрон для закрепления режущего инструмента, посредством рычага можно перемещать в горизонтальном положении по направляющим станины.

Режущим инструментом для сверлильно-пазовальных станков является специальное полое сверло, которое, помимо режущих кромок на конце сверла, имеет еще от одной до трех боковых режущих кромок (рис. 75, б). Этими сверлами можно сверлить не только круглые отверстия, но и пазы при перемещении стола по вертикали или горизонтали. У этих сверл режущими элементами являются не только торцовые грани, но и боковые. Геометрическая характеристика этих сверл дана в табл. 11.

Чтобы получить продолговатое отверстие в заготовке, сначала просверливают отверстие в одном конце паза, а затем сверло выводят и сверлят отверстие в другом конце паза. Далее, не выводя сверла из второго отверстия, плавно продвигают сверло или брусок так, чтобы оба отверстия соединились (рис. 75, в). Боковые режущие кромки сверла, постепенно срезая древесину, превращают круглое отверстие в продолговатое.

Читайте также:  Размер патрона для сверлильного станка

Паз, полученный таким процессом, на концах всегда имеет закругленные стенки. Чтобы получить паз с прямоугольным сечением, используют подвижной долбяк (долбежный суппорт с долотом).

Это приспособление устанавливают на уровне сверлильной головки и резким движением рычага подают вперед для зачистки концов паза. Можно получить паз сразу с прямоугольными концами, если применить специальное полое четырехгранное долото с лезвием на конце и сверлом, немного выходящим за лезвие долота (рис. 75, г).

Для удаления стружки в полости долота (квадратного сечения трубки) делается отверстие. При выполнении работы таким сверлом приспособления для долбления не требуется.

В ряде случаев целесообразно пазы оставлять с полукруглыми стенками. Тогда у шипов, вставляемых в пазы, концы следует закруглять.


Рис. 75. Сверлильно-пазовальный горизонтальный станок:

Источник

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

На сверлильных станках применяют сверла различных размеров и типов (рис. 1). Размеры сверл выбирают в соответствии с диаметрами отверстий, а тип — в зависимости от условий сверления и глубины отверстий, Для сверления относительно неглубоких глухих и сквозных отверстий, перпендикулярных направлению волокон, применяют сверла с подрезателями (рис. 1, а, б и в).

Неглубокие отверстия с осью, расположенной вдоль волокон, высверливают ложечными сверлами (рис. 1, г). Сверла с подрезателями, показанные на рис. 1, е, применяют для сверления глубоких отверстий поперек волокон. Спиральными (рис. 1, д), винтовыми (рис. 1, ж, з), штопорными (рис. 1, и) сверлами образуют глубокие отверстия, причем направление сверления может быть как вдоль, так и поперек волокон.

Спиральные сверла выдерживают длительный срок эксплуатации. При сверлении ими стружка легко удаляется из отверстия.

Кроме того, при переточке сохраняются размеры и форма режущей части.

Для выборки продолговатых гнезд с закругленными краями на сверлильно-пазовальных станках применяют концевые фрезы.

На цепнодолбежных станках выбирают продолговатые гнезда прямоугольного сечения. Режущим инструментом служит фрезерная цепочка (рис. 2), натянутая между звездочкой и роликом. Цепочка состоит из отдельных звеньев, шарнирно соединенных между

собой. Каждое звено выполнено за одно целое с выступающими резцами. При вращении звездочки цепочка приводится в движение л соприкасаясь с древесиной, снимает с нее стружку. Углубляясь в древесину, цепочка образует прямоугольное гнездо.

фрезерные цепочки изготовляют различных по ширине размеров. Каждой ширине гнезда соответствует определенная цепочка. От ее ширины зависят размеры звездочек, линейки и натяжных роликов. В процессе работы цепочка скользит по направляющей линейке , снабженной колпачковой масленкой для смазки.

Цепочки засоряются пылью, мелкой стружкой и загрязняются смолой, вследствие чего возрастает трение в шарнирных соединениях. Поэтому их рекомендуется регулярно промывать в керосине, после чего просушивать и смазывать. Хранить цепочки следует в смеси масла и керосина.

Источник

Оснастка и приспособления для сверлильных станков

Содержание:

Мало купить хороший станок. Если у вас не будет режущего инструмента и устройств для установки заготовки, вы не сможете даже опробовать его в работе. Вам придется бежать в магазин и срочно что-то докупать, а так хочется быстрее что-то сделать. Чтобы исключить досадный простой в работе, приобретите все необходимое заранее. О том, что вам потребуется, мы расскажем в этой статье.

Возможно, у вас уже есть дрель, и вы считаете, что сверла от нее подойдут и для станка. Не все так просто, как кажется. Если оснастка не отвечает определенным требованиям, то хорошего качества вы не получите. Мы расскажем вам, какие режущие инструменты лучше использовать, как закрепить заготовку и как вы сможете убедиться в том, что работа выполнена точно.

Приспособления для установки заготовки

Сначала позаботимся о том, чтобы деталь была надежно зафиксирована на рабочем столе станка. Если этого не сделать, во время сверления она может сместиться и в результате будет испорчена. Не думайте, что удержите ее рукой. Это не обеспечит точности и даже может привести к травме.

Мелкие заготовки закрепляют в тисках. Наибольшее распространение получили машинные винтовые тиски. Они состоят из основания, подвижной и неподвижной губки и винта. Тиски крепятся на рабочем столе и крепко удерживают заготовку.

Некоторые производители, например Энкор, включают их в комплект поставки станка. Если же в наборе их нет, закажите приспособление отдельно. Это не потребует значительных расходов, винтовые тиски стоят недорого. Они должны быть в каждой домашней мастерской. С ними вы без проблем сможете работать с небольшими изделиями из металла и древесины.

Универсальные тиски для сверлильных станков похожи на обычные винтовые, но стоят на порядок дороже. Разница в цене объясняется их преимуществом. У них есть дополнительная отшлифованная поверхность для базирования и пазы для крепления на рабочем столе, что позволяет устанавливать их не только горизонтально, но и вертикально. Можно, не разжимая деталь, повернуть ее для обработки другой плоскости, что сэкономит время.

Тиски с поворотным столом значительно упрощают сверление большого количества отверстий в деталях сложного контура. Компания Jet выпускает трехосевые, двухосевые, самоцентрирующиеся, тиски с поворотной губкой. С их помощью деталь можно разворачивать под нужным углом и в разных плоскостях относительно шпинделя станка. Для производственных мастерских, где изделия выпускают мелкими сериями, выгодно приобретать такие приспособления, так как они способны существенно повысить производительность.

Если габариты заготовки много больше 10 см в ширину и длину, в тиски она может не уместиться. Если крупные детали из древесины устанавливают на станок с помощью направляющих и упоров, закрепляют их струбцинами, то для сверления металла обязательно нужны прихваты.

Зажимные приспособления для Т-образных пазов потребуются также для крепления вспомогательных столов, например, коробчатого, который позволяет устанавливать детали в разных плоскостях. На крестовидном столе их можно перемещать в продольном и поперечном направлении, с ним на сверлильной машине выполняют простейшие фрезерные операции.

Для работы на сверлильных станках применяют и призмы. Они нужны для установки заготовок в форме труб и шаров. Некоторые модели винтовых тисков имеют на губках углубления, в которых хорошо зажимать цилиндрические детали. Если вы занимаетесь деревообработкой, то сможете изготовить простейшую призму самостоятельно.

Как закрепляют режущие инструменты?

Сверла, у которых хвостовик выполнен в виде конуса Морзе, можно вставлять непосредственно в шпиндель. Если размеры хвостовика и конус шпинделя не совпадают, потребуются переходные втулки.

Со сверлильной машиной можно использовать цилиндрические сверла, которые доступны по цене. Для этого нужна оправка, один ее конец помещают в шпиндель, на другой крепят патрон. Для станков выпускают ключевые и быстрозажимные патроны. Последние стоят значительно дороже, но при необходимости сверлить отверстия разных диаметров они на порядок производительнее, чем обычные, которые нужно каждый раз завинчивать и развинчивать.

Какие режущие инструменты используют на сверлильных станках?

Так же, как и в случае с дрелью, для машины чаще всего покупают спиральные сверла. Их изготавливают из быстрорежущей или твердосплавной стали. Последний вид материала применяют, например, для сверления изделий из закаленной стали. В большинстве случаев с работой по металлу отлично справляются спиральные сверла из быстрорежущей стали. Начинающему станочнику можно сразу приобрести набор, в который входит оснастка разных диаметров.

Для сверления древесины рекомендуется применять специальную оснастку по дереву. Она имеет остроконечную заточку при диаметрах до 12 мм, для получения отверстий большего размера оптимально подходят сверла Форстнера. Если же сверлить спиральными сверлами по металлу, в материале будут образовываться сколы.

Станок позволяет кроме сверления выполнять развертывание отверстий, их зенковку и нарезание резьбы. Для этих задач приобретают соответствующую оснастку: развертки, зенкеры и метчики, которые называют машинными.

Какое значение имеет качество оснастки?

Режущие инструменты лучше покупать в крупных магазинах, где предлагают исключительно фирменную оснастку. Конечно, практически все, что есть в продаже, изготовлено в Китае — многие ведущие компании размещают там свое производство. Они тщательно контролируют качество продукции, которая выпускается под их маркой. Между сверлом, вышедшем под именем Энкор или Optimum, и тем, на котором вообще нет никаких опознавательных знаков, разница огромная.

Безымянная оснастка может быть изготовлена из плохой стали, с неправильной геометрией. Она не позволит выполнить работу качественно. С ней часто наблюдается биение шпинделя. Режущий инструмент сомнительного происхождения может сломаться, повредить заготовку и даже травмировать пользователя. Поэтому покупать нужно фирменную оснастку — она прослужит долго. Вам нужно будет только следить, чтобы сверла были острыми, и затачивать их по мере необходимости.

Не забудьте про измерительные инструменты!

Итак, у вас будет станок, необходимые приспособления и качественная оснастка. Как вы сможете убедиться в том, что отверстия просверлены точно? Нужны измерительные инструменты. На производстве используют калибры, чтобы проверять диаметры отверстий. В домашней мастерской достаточно иметь металлическую линейку, например, такую как STAYER ПРОФИ 3427-100, и штангенциркуль. Если их у вас нет, вы можете приобрести их в интернет-магазине «ВсеИнструменты.ру».

В заключение выделим необходимый минимум приспособлений и оснастки, без которых вы не сможете приступить к работе на сверлильной машине. Понадобятся тиски, домашнему мастеру можно приобрести самые простые – винтовые. Если будете выполнять отверстия в металле, потребуются прихваты и соответствующий набор спиральных сверл. Для деревообработки – оснастка с заостренным концом. Стоит она недорого, поэтому можете сразу набрать большой комплект. Если будете использовать режущие инструменты с цилиндрическим хвостовиком, подберите сверлильный патрон и оправку. Для замеров нужна линейка и штангенциркуль.

Источник

Соловьёв А.А. Наладка деревообрабатывающего оборудования — файл n1.doc

n1.doc


Рецензент — Е. С. Дмитриев, главный инженер домостроительного комбината № 160 г. Калининграда Московской обл.

Соловьев А. А., Коротков В. И.

Наладка деревообрабатывающего оборудования: Учеб. для,. С ПТУ. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.:

Высш. шк., 1987. — 320 с.: ил.
Приведены основные положения теории резания древесины, описаны важ­нейшие способы обработки древесины, позволяющие производить элементар­ные расчеты по определению рациональных режимов резания, а также сило­вые параметры процесса обработки.

Описаны конструкции и наладка деревообрабатывающих станков общего назначения, способы размерной настройки и применяемые для этого конт­рольно-измерительные инструменты.

Из третьего издания (2-е — в 1982 г.) исключено описание конструкций и наладки станков, снятых с производства, и некоторых типов инструментов.
(С) Издательство «Высшая школа», 1977 © Издательство «Высшая школа», 1987, с изменениями

Соловьев А. А., Коротков В. И. 2

ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О НАЛАДКЕ ОБОРУДОВАНИЯ 4

ГЛАВА 2. КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ПРОДОЛЬНОЙ РАСПИЛОВКИ 13

ГЛАВА 3. КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ПОПЕРЕЧНОЙ И СМЕШАННОЙ РАСПИЛОВКИ ПИЛОМАТЕРИАЛОВ 29

ГЛАВА 4. ЛЕНТОЧНОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ 38

ГЛАВА 5. ФУГОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ 44

ГЛАВА 6. РЕЙСМУСОВЫЕ СТАНКИ 58

ГЛАВА 7. ЧЕТЫРЕХСТОРОННИЕ ПРОДОЛЬНО-ФРЕЗЕРНЫЕ (СТРОГАЛЬНЫЕ) СТАНКИ 71

ГЛАВА 8. ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ 87

ГЛАВА 9. ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ 104

ГЛАВА 10. СВЕРЛИЛЬНО – ПАЗОВАЛЬНЫЕ И СВЕРЛИЛЬНЫЕ СТАНКИ 124

ГЛАВА 11. ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ 138

ГЛАВА 12. ТОКАРНЫЕ И КРУГЛОПАЛОЧНЫЕ СТАНКИ 147

ГЛАВА 13. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ОБРАБОТКИ КРОМОК СУХОГО ШПОНА 153

ГЛАВА 14. ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ 157

ГЛАВА 15. СБОРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ 168

ГЛАВА 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О НАЛАДКЕ ОБОРУДОВАНИЯ

§1. Классификация и индексации станков

Деревообрабатывающие станки по технологи­ческому признаку подразделяют на три вида:

  1. общего назначения и универсальные, имеющие широкое рас­пространение в различных деревообрабатывающих производ­ствах;
  2. специализированные, предназначенные для выполнения толь­ко определенных видов обработки, размеры которой могут из­меняться переналадкой станка;
  3. специальные, используемые для определенной обработки однотипных деталей с неизменны­ми размерами.

Деревообрабатывающие станки могут быть с прерывистым движением обрабатываемой детали или режущего инструмента (цикловые) и с непрерывным перемещением детали (проход­ные). В цикловых станках при повторении цикла обработки ра­бочие органы совершают одинаковые повторяющиеся движения.

У проходных станков деталь непрерывно (постоянно) пере­мещается относительно рабочих органов и обрабатывается в движении. В таких станках движение подачи и транспорти­рование детали выполняется обычно одним устройством — ме­ханизмом подачи.

По способу обработки древесины и виду выполняемой тех­нологической операции различают станки круглопильные, ленточнопильные, продольно-фрезерные, фрезерные, шипорезные, сверлильные, сверлильно-фрезерные (пазовальные), долбежные, токарные, шлифовальные, а также станки для сборки деталей и сборочных единиц в изделие.

Каждый тип станка имеет конкретное конструктивное испол­нение, которое характеризует его модель.

Для обозначения вида и типа станков принята буквенно-цифровая индексация.

Первая буква (иногда две) индекса обозначает тип станка: Л — ленточнопильный, Ц — круглопильный (устаревшее на­звание циркульный), С — продольно-фрезерный (устаревшее название строгальный), фуговальный, рейсмусовый, четырехсто­ронний, Ф — фрезерный, Ш — шипорезный, СВ — сверлильный, Шл — шлифовальный и т. п.

Вторая и третья буквы индекса характеризуют технологиче­ские особенности станка: например, ЛС — ленточнопильный столярный, ЦДК — круглопильный для продольной распиловки с конвейерной подачей, СР — рейсмусовый, ФС — фрезерный средний, СВПГ — сверлильный горизонтальный присадочный и т. д.

Цифры после первой буквы (или между буквами) указывают на количество рабочих органов или агрегатов станка: например, С2Ф — фуговальный станок с двумя (горизонтальным и верти­кальным) режущими инструментами, С2Р — рейсмусовый с дву­мя ножевыми валами и т. п.

Цифры после букв индекса характеризуют главный параметр станка, а при наличии нескольких моделей данного типа — оче­редной номер модели. Например: СР6-9 — станок рейсмусовый (СР), ширина стола 630 мм (6), девятая модель (9); ЛС80-5 — станок ленточнопильный столярный (ЛС), диаметр пильных шкивов 800 мм (80), пятая модель (5).

Индексация некоторых станков не соответствует описанному принципу, например 2ШлКН — шлифовальный двухагрегатный станок (2Шл) с конвейерной подачей (К) и нижним расположе­нием агрегатов (Н).

Деревообрабатывающие станки по точности выполняемыхна них работ подразделяют на четыре класса:

  • особой точности (О), изготовленные с жесткими требованиями к качеству сбо­рочных единиц и деталей и обеспечивающие точность обработки по 10—12-му квалитетам;
  • повышенной точности (П), обеспечи­вающие при нормальной эксплуатации точность обработки по 11 —12-му квалитетам;
  • средней точности (С), выполняющие об­работку по 13—15-му квалитетам;
  • нормальной точности (Н), обеспечивающие точность обработки по 14—18-му квалитетам.

По классам точности деревообрабатывающие станки распре­деляются следующим образом:

Станки круглопильные для продольной и поперечной распи­ловки пиломатериалов, ленточнопильные и делительные – Н и С;

Четырехсторонние продольно-фрезерные, круглопильные для чистовой обработки, сверлильные, цепнодолбежные, токарные, копировальные – С;

Фрезерные, четырехсторонние, калевочные, рейсмусовые, ши­порезные, сверлильно-пазовальные, лущильные – П и С;

Специальные станки для изготовления высокоточных деталей приборов, пианино – О и П.

§ 2. Нормы точности деревообрабатывающего оборудования и их проверка

Качество изготовления станков характеризуется геометриче­ской точностью и жесткостью его основных сборочных единиц.

Под геометрической точностью станка понимают:

степень соответствия установочных поверхностей, базирую­щих заготовку и режущий инструмент, геометрически правиль­ным поверхностям (плоскость, цилиндр, конус);

точность взаимного расположения установочных поверхно­стей одна относительно другой и относительно направлений ос­новных перемещений, обусловливающих формообразование об­рабатываемых поверхностей;

соответствие фактических перемещений основных элементов станка, несущих заготовку и инструмент, расчетным геометриче­ским перемещениям.

Жесткостью станка называют способность его обеспечивать необходимую точность обработки при нагрузках, возникающих в процессе работы станка.

Нормы точности и жесткости (допускаемые отклонения) на соответствующие типы станков установлены Государственными стандартами.

При приемке на заводе-изготовителе станок испытывают на соответствие нормам точности и жесткости. Допустимые откло­нения и фактические данные проверки оформляют в виде акта приемки и вносят в паспорт или руководство к станку. Кроме того, в паспорте указывают метод проверки и инструмент, ис­пользуемые при испытании.

Установленным нормам должны соответствовать и станки, находящиеся в эксплуатации. Для этого станки проверяют на точность периодически, во время плановых ремонтов, а также при техническом обслуживании. Цель проверки — получить дан­ные о фактическом состоянии сборочных единиц станка и их взаимном расположении при перемещении. При этом контроли­руют:

геометрическую форму установочных и посадочных поверх­ностей (плоскостность столов, прямолинейность направляющих линеек, овальность посадочного места шпинделя);

взаимное расположение поверхностей (расстояние, парал­лельность, перпендикулярность, биение, совпадение осей);

форму траектории при перемещении (прямолинейное, вра­щательное);

соответствие фактических перемещений расчетным (линейные и угловые отклонения).

Перед проверкой станок нужно установить на фундамент го­ризонтально с отклонением не более 0,1 мм на длине 1000 мм и жестко прикрепить к фундаменту.

Ниже приведены нормы точности и жесткости шипорезных рамных односторонних станков и методы их проверки.

П
роверка плоскостности рабочей поверхно­сти каретки (выпуклость не допускается) (рис. 1). На рабочей поверхности каретки 1 в продольных, поперечных и диагональных направлениях на двух регулируемых опорах 2 (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 3 на всю длину (ширину) проверяемой ка­ретки таким образом, чтобы получить одинаковые показания ин­дикатора 4 на концах линейки. Индикатор устанавливают на столе так, чтобы его измерительный наконечник касался рабо­чей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Индикатор перемещают вдоль линейки и определяют прямо­линейность формы профиля поверхности. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность результатов изме­рений.

При длине измерения до 400 мм предельное отклонение со­ставляет 0,1 мм, от 400 до 800 мм — 0,15 мм, более 800 мм — 0,2 мм.

Проверка прямолинейности перемещения каретки по направляющим (рис. 2). На рабочей по­верхности каретки 1 в направлении ее перемещения устанавли­вают поверочную линейку 2. На неподвижной части станка ук­репляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей. Линейку на каретке устанавливают так, чтобы показания индикатора в крайних положениях каретки были одинаковыми. Каретку перемещают по направляющим на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую раз­ность показаний индикатора.

При длине перемещения до 800 мм предельное отклонение составляет 0,15 мм, от 800 до 1600 мм — 0,25 мм, более 1600 мм —0,3 мм.

Проверка радиального биения шпинделя (рис. 3). На станине 1 укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался поверх­ности шпинделя 2 у его основания и был направлен к его оси перпендикулярно обра­зующей. Шпиндель поворачивают на пол­ный оборот.

Биение определяют как наибольшую ал­гебраическую разность показаний индика­тора. Предельное отклонение составляет 0,03 мм.

Проверка торцового биения опорной поверхности шпинделя и фланца под инструмент (рис. 4).

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник (непос­редственно или через рычажное приспособление) касался торцо­вой поверхности фланца 1 и был перпендикулярен ей. Шпиндель поворачивают на полный оборот. Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. При радиусе измерения r = 25 мм предельное отклонение сос­тавляет 0,03 мм, при r = 50 мм — 0,05 мм.

Проверка перпендикулярности оси враще­ния горизонтального шпинделя направлению перемещения каретки (рис. 5). На рабочей поверхности каретки 1 устанавливают поверочную линейку 2. На шпинделе 4 укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконеч­ник касался рабочей поверхности поверочной линейки и был перпендикулярен ей. Линейку на каретке устанавливают так, чтобы показания индикатора в крайних положениях каретки были одинаковыми. После первого измерения шпиндель повора­чивают на 180° и измерения повторяют. Измерения производят в двух крайних положениях шпинделя по горизонтали.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и при повороте на 180° в каждом положении шпинделя. При длине измерения l = 100 мм предельное отклонение составляет 0,05 мм, при l = 200 мм — 0,1 мм.

Проверка перпендикулярности оси враще­ния вертикального шпинделя рабочей поверх­ности каретки в направлении ее перемещения (рис. 6). На рабочей поверхности каретки 1 устанавливают на четырех опорах 3 (плоскопараллельных концевых мерах длины) две поверочные линейки 2 одинаковой высоты на расстоянии L. На вертикальном шпинделе 5 укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

После первого измерения шпиндель поворачивают на 180° и измерение повторяют. Измерения производят в двух крайних по­ложениях шпинделя по вертикали. Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора в первоначальном положении и при повороте на 180° в каждом положении шпинделя. При длине измерения l = 100 мм предель­ное отклонение составляет 0,05 мм, при l = 200 мм — 0,1 мм.
Проверка перемещения под нагрузкой вер­тикального шпиндельного узла относительно рабочей поверхности каретки (рис. 7). На каретку 1 помещают нагружающее устройство 2 с динамометром 3 для измерения величины усилия нагружения. Шпиндель устанавли­вают по высоте относительно стола и фиксируют клиньями и стопорными винтами. Между шпинделем и столом создают плав­но возрастающую до заданного предела силу Р. Производят три-четыре предварительных нагружения силой Р до полной стабилизации показаний индикатора 4 и возврата стрелки в нулевое положение пос­ле снятия нагрузки.

Затем производят контрольное нагружение, регистрируя показания индикатора. При нагрузке Р = 600 Н предельное откло­нение составляет 0,1 мм.

После проверки геометрической точнос­ти и жесткости станок проверяют в работе, обрабатывая пробные образцы при задан­ных режимах работы.

Ниже описана проверка равномер­ности толщины шипа и ширины проушины деталей, изготовляемых на шипорезных станках (рис. 8).

Толщину шипа и ширину проушины из­меряют в двух сечениях по длине шипа, глубине проушины и ширине образца на расстоянии 10 мм от торца. Отклонение определяют как наи­большую алгебраическую разность результатов измерений. При длине измерения 100 мм предельное отклонение составляет 0,1 мм. После испытаний дается общее заключение о пригодно­сти станка к эксплуатации.

Источник

Оцените статью