Виды работ выполняемые токарных станках

Виды токарной обработки

Существует несколько видов токарной обработки деталей, которые являются наиболее востребованными для механической обработки металла и приданию металлической заготовки необходимых размеров. Главным фактором является оборудование на котором будет производиться обработка металла на токарных станках, ведь от этого зависит какие операции возможно будет осуществить. Вторым не менее важным фактором является инструмент, а в частности резцы которыми непосредственно и будет обрабатываться деталь. Параметром по которому судят о качественных токарных работах это точность, частота и соответствие чертежу или образцу по которому будут выполняться работы.

Соблюдая эти факторы, вы минимизируете брак. Разберем какие существуют виды токарной обработки металла, какое оборудование и инструмент лучше использовать, чтобы избежать получения брака на производстве и выпуска низкокачественных деталей.

Таблица по видам

Процесс Задача
Обработка цилиндрических поверхностей Обработка поверхности заготовки для получения необходимых параметров и размеров.
Токарная обработка наружной конической поверхности детали Обработка заготовки для придания формы детали и снятие основного слоя металла.
Токарная обработка уступов и торцов Обработка уступов и торцов на токарном станке для чистовой обработки детали.
Токарная резка заготовки Резка заготовок в размер на токарном станке при помощи отрезного резца.
Обработка отверстий Основные виды обработки: сверление, расточка и развертывание отверстий в заготовке или детали.

Виды токарной обработки

Если брать во внимание сложность токарной обработки деталей из стали, применению режимов точения, выбору типа резцов и инструмента данную операцию можно отнести к числу наиболее простых. Токарная обработка — это механический процесс среза материала путем механического воздействия режущего токарного инструмента на металлическую заготовку для создания деталей и придание формы, параметров и нужной частоты. В процессе обработки резец срезает заданную толщину слоя металла с заготовки, уменьшая наружный диаметр.

Для токарной обработки наружных поверхностей используются резцы проходного и упорного типа. Детали, которые изготавливаются полностью путем токарной обработки, часто это – валы, оси, крепежные детали, изготовленные по индивидуальному заказу. Также токарная обработка используется в качестве доработки уже готовых деталей или их модернизации с помощью изменения размера и форм.

Такую обработку изделий на токарных станках возможно выполнить исключительно на токарных станках с ЧПУ при помощи программного управления, где есть возможность обработки по двум осям – поперечной и продольной подачи инструмента. Наладчик станка с ЧПУ модулем производит наладку на конкретную деталь с чертежа и задаются точные координаты движения режущего инструмента и вращения патрона. На токарных станках с ЧПУ максимально быстро изготавливаются детали, снимаются фаски, что существенно увеличивает продуктивность и точность работы.

  • Токарная обработка уступов и торцов.

Операция выполняется при зажатой в токарном патроне заготовки с использованием проходных токарных резцов. Нужные параметры и частота получается при увеличении скорости вращения шпинделя, движение режущего инструмента производится к центру детали.

  • Токарная резка заготовки.

При отрезных токарных операциях используют исключительно отрезные резцы. Движение резца происходит к центру заготовки. Важным моментом является поддержка заготовки на конечном этапе отрезки при приближении режущего инструмента к центру детали во избежание скола резца.

Если нужна отрезка длинных деталей или заготовок используют специальный инструмент который называется люнет. Он служит для фиксации средней части заготовки и служит как поддерживающий, вспомогательный инструмент.

  • Обработка отверстий

Наиболее популярные виды токарной обработки – это сверление, расточка и развертывание отверстий. Если брать самый популярный способ токарной обработки их этих трех, то это конечно же сверление. Сверление необходимо перед операцией расточки или развертывания. Деталь зажимается в токарных кулачках, сверло зажимается в оправке, которая фиксируется в бабке. Процесс сверления на токарном станке выполняется исключительно по центру детали.

Расточка внутренняя, расточка внутренняя ступенчатая, внутренние канавки выполняются при закреплении детали в патроне установленном на передней бабки токарного станка.

Инструменты для токарной обработки металла

Частота и точность токарной обработки зависит во-первых от качества и состояния самих токарных станков, во вторых скорости оборотов обработки, толщине снимаемого слоя металла и качества режущего инструмента. Необходимо научится грамотно подбирать оптимальные обороты вращения шпинделя токарного станка, правильно выбирать тип необходимого резца для той или иной операции, оптимально выбрать толщину слоя металла для снятия. Подобрав нужные параметры вы получите детали высокого качества.

Стоит принять во внимание, что при подборе скорости вращения шпинделя нужно учитывать вид обрабатываемой стали. Так как для разных сталей нужно выбирать разную скорость оборотов, а так же выбирать наиболее подходящий вид режущего инструмента. Узнать и подобрать оптимальную скорость и нужный инструмент для получения более качественных деталей путем токарной обработки можно в специализированных таблицах и документации на тему механической обработки металла.

Для черновой и чистовой токарной обработки так же используются различные резцы. Черновая обработка – это предварительная обдирка металлической заготовки. Чистовая – это окончательная обработка в размер детали. Для черновой, предварительной токарной обработки лучше выбирать резцы с более крупной резцовой платиной, что позволит снимать более толстый слой металла не ломая резец. Резцы разделятся на отогнутые, прямые, усиленные.

Здесь стоит сказать, что при токарной обработке на качество и точность напрямую влияют параметры и виды резцов. Для того чтобы достичь наиболее точны параметров и эффективности токарной обработки нужно более точно подходить к выбору формы режущего инструмента. В этом вопросе вам поможет такое понятие как угол.

Нужный угол резца получается при заточке его верхушки. Стоит учитывать и положение резца при токарной обработке, чем меньше угол, тем более стойкий будет резец. Если рассматривать на примере, то допустим токарную обработку деталей большого диаметра и боле жесткой стали лучше выбирать угол от 35 до 40. При токарной обработке диаметров поменьше и более мягкой стали от 60 до 90 градусов.

Оборудование для токарной обработки

Существует большое разнообразие станков токарной группы для разных видов токарных работ, но наиболее частым и универсальным в использовании остается токарно-винторезные станки. Они широко используются на всех видах промышленных предприятиях, заводах, частных цехах и в ремонтных базах различного направления. Их популярность обоснована их универсальностью и большими техническими возможностями.

Универсальные токарно-винторезные станки состоят из следующих деталей:

  • Передняя бабка в комплект которой входит вращающийся шпиндель с патроном и коробка скоростей токарного станка, задняя бабка с зажимом салазок и креплением оправки для сверел или вращающегося центра;
  • Коробка подачи;
  • Станина и другое.

Чтобы получить наиболее качественную токарно-фрезерную обработку деталей, используют станки с модулем ЧПУ. Они не сильно отличаются конструкцией, но за счет программного управления получаем более точные размеры и допуска. Кроме универсального токарно-винторезного станка часто применяются в металлообработке:

  • Токарно-карусельные;
  • Токарно-револьверные;
  • Токарные полуавтоматы (используются для мелких серийных деталей типа крепежа);
  • Токарные станки ЧПУ.

В заключении стоить сказать, что при соблюдении всех выше перечисленных параметров и тонкостей операции токарной обработки, вы достигните неплохих результатов качества деталей и избежать большого количества брака или непредвиденных проблем с токарным оборудованием.

Почему вам стоит обращаться в нашу компанию

Подходим индивидуально к каждому заказчику и выясняем все необходимее потребности для более точного выполнения работ.

Наша компания работает на своих станочных мощностях, что позволяет выполнять работы не только быстрее посредников, но и с более выгодной ценой за токарные услуги.

Работаем с любыми видами стали:

  • Черные виды сталей;
  • Цветные стали;
  • Нержавеющие стали;
  • Чугун.

Мы оказываем полный спектр услуг по металлообработке на современном, точном оборудовании с помощью качественного режущего инструмента, что позволяет нашим специалистам получать максимальной точности детали с чертежом заказчика.

Наши специалисты отдела металлообработки готовы принять заказы, обсудить с заказчиком все нюансы и пожелания, рассчитать заявку по срокам и стоимости изготовления в течение одного рабочего дня.

Источник

Основные сведения о токарной обработке

1.1. Сущность токарной обработки

Токарная обработка — один из возможных способов обработки изделий путем срезания с заготовки лишнего слоя металла до получения детали требуемой формы, размеров и шероховатости поверхности. Она осуществляется на металлорежущих станках, называемых токарными.

На токарных станках обрабатываются детали типа тел вращения: валы, зубчатые колеса, шкивы, втулки, кольца, муфты, гайки и т.д.

Основными видами работ, выполняемых на токарных станках, являются: обработка цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов; вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы; накатывание (рис. 1).

Инструменты, применяемые для выполнения этих процессов, называются режущими. При работе на токарных станках используются различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, резьбонарезные головки и др.

Процесс резания подобен процессу расклинивания, а рабочая часть режущих инструментов — клину (рис. 2).

При действии усилия Р на резец его режущая кромка врезается в заготовку, а передняя поверхность, непрерывно сжимая лежащий впереди слой металла и преодолевая силы сцепления его частиц, отделяет их от основной массы в виде стружки. Слой металла, срезаемый при обработке, называется припуском.

Все способы обработки металлов, основанные на удалении припуска и превращении его в стружку, определяются понятием резание металла. Для успешной работы необходимо, чтобы процесс резания протекал непрерывно и быстро. Форма обрабатываемой детали обеспечивается, с одной стороны, относительным движением заготовки и инструмента, с другой, — геометрией инструмента.

Процесс резания возможен при наличии основных движений: главного движения — вращения заготовки и поступательного движения резца, называемого движением подачи, которое может совершаться вдоль или поперек изделия, а также под постоянным или изменяющимся углом к оси вращения изделия.

Рис. 1. Основные виды токарных работ: а — обработка наружных цилиндрических поверхностей; б — обработка наружных конических поверхностей; в — обработка торцов и уступов; г — вытачивание канавок, отрезка заготовки; д — обработка внутренних цилиндрических и конических поверхностей; е — сверление, зенкерование и развертывание отверстий; ж — нарезание наружной резьбы; з — нарезание внутренней ’резьбы; и — обработка фасонных поверхностей; к — накатывание рифлений; 1 проходной прямой резец; 2 — проходной упорный резец 3 — проходной отогнутый резец; 4 — отрезной резец; 5 — канавочный резец; б — расточной резец; 7 — сверло; 8 — зенкер; 9 — развертка; 10 — резьбовой резец; 11 — метчик; 12 — фасонный резец; 13 — накатка (стрелками показаны направления перемещения инструмента вращения заготовки).

Рис. 2. Схемы работы клина (а) и резца (6): 1 — стружка; 2 — резец; 3 — заготовка; 4 — снимаемый слой металла; Р сила, действующая на резей и клин при работе; (5 — угол заострения.)

Вращение заготовки называется главным движением, так как оно выполняется с большей скоростью. На обрабатываемой заготовке выделяются следующие поверхности; обрабатываемая, обработанная и поверхность резания. При срезании припуска образуется элемент, называемый стружкой.

Выделяются следующие виды стружки (рис. 3):

  • элементная стружка (стружка скалывания) образуется при обработке твердых и маловязких материалов с низкой скоростью резания (например, при обработке твердых сталей). Отдельные элементы такой стружки слабо связаны между собой или совсем не связаны;
  • ступенчатая стружка образуется при обработке стали средней твердости, алюминия и его сплавов со средней скоростью резания. Она представляет собой ленту — гладкую со стороны резца и зазубренную с внутренней стороны;
  • слитая стружка образуется при обработке мягкой стали«меди, свинца, олова и некоторых пластмасс при высокой скорости резания. Эта стружка имеет вид спирали или длинной (часто путаной) ленты;
  • стружка надлома образуется при резании малопластичных материалов (чугуна, бронзы) и состоит из отдельных кусочков.

Рис. 4. Токарные станки: а — токарно-винторезный, б — токарно-револьверный, в — лоботокарный, г — токарно-карусельный

Токарная обработка выполняется на токарных станках разных типов, различающихся по назначению, компоновке, степени автоматизации и другим признакам.

К станкам токарной группы относятся: токарно-винторезные, токарно-револьверные, лоботокарные, токарно-карусельные (рис. 4), токарные автоматы и полуавтоматы, токарные станки с программным управлением.

1.2. Устройство токарно-винторезных станков

Токарный станок, оснащенный специальным устройством для нарезания резьбы, называется токарно-винторезным. Станок состоит из следующих основных частей и узлов (сборочных единиц) (рис. 5).

Станина 7— массивное чугунное основание, на котором смонтированы основные узлы станка. Верхняя часть станины имеет две плоские и две призматические направляющие, по которым перемещаются суппорт и задняя бабка. Передняя бабка 2 — чугунная коробка, внутри которой расположены главный рабочий орган станка — шпиндель и коробка скоростей.

Рис. 5. Токарно-винторезный станок: 1- коробка подач, 2 — передняя бабка, 3 — поперечные салазки, 4 — верхние салазки суппорта, 5 — задняя бабка, 6 — продольные салазки, 7 — станина, 8 — ходовой винт, 9- ходовой вал, 10 — фартук, 11 — гитара сменных зубчатых колес, 12 — маховики управления продольным и поперечным перемещениями, 13 — электрошкаф

Механическое (автоматическое) движение подачи суппорт получает от ходового вала 9 или ходового винта 8 (при нарезании резьбы).

Суппорт состоит из следующих сборочных единиц; продольных салазок 6, фартука 10, поперечных салазок 3, верхних (резцовых) салазок 4, рез резцедержателя. Коробка подач представляет собой механизм, передающий вращение от шпинделя к ходовому валу или ходовому винту. Коробка подач служит для изменения скорости движения подачи суппорта (величины подачи). Вращательное движение к коробке подач передается от шпинделя через реверсивный механизм (трензель) и гитару со смежными зубчатыми колесами.

Гитара 11 предназначена для настройки станка на различные виды нарезаемых резьб.

Задняя бабка 5 предназначена для поджатая с помощью центра длинных заготовок в процессе обработки, а также для закрепления и подачи стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток).

Электрооборудование станка размещено в шкафу 13.

Включение и выключение электродвигателя, пуск и останов станка, управление коробкой скоростей, коробкой подач, механизмом фартука и т.д. производится соответствующими органами управления (рукоятками, кнопками, маховичками).

Для наиболее ясного представления о работе и взаимосвязях деталей в станках применяют кинематические схемы, в которых детали и передачи изображены условными упрощенными обозначениями. На этих схемах указываются числа зубьев зубчатых колес, диаметры шкивов, число заходов червяков и число зубьев червячных колес, шаг винтовых передач, мощность и частота вращения вала электродвигателя, порядковая нумерация валов, муфт и т.д. На этих схемах четко просматриваются кинематические цепи, связывающие источник движения и исполнительные органы станка, с помощью которых обеспечиваются передача движения, изменение скорости и направление движения.

1.3. Организация рабочего места токаря

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади цеха, оснащенный; одним или несколькими станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных деталей; подножными решетками, табуретками или стульями. Комплект технологической оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются в зависимости от характера выполняемых работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим — токари, работающие в условиях-серийного и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации производства и др.

Рис. 6 Схема размещения оргоснастки на рабочем месте токаря: 1- станок, 2- урна для мусора, 3 — планшет для чертежей, 4 — инструментальный шкаф, 5 — лоток для инструмента, 6 — решетка, 7 — тара, 8 — стеллаж

При обработке заготовок с установкой в центрах, левой рукой планировка рабочего места соответствует схеме, изображенной на рис. 6.

Инструментальный шкаф в этом случае располагается с правой стороны от рабочего, а стеллаж для деталей слева, если токарь устанавливает заготовку и снимает обработанные детали правой рукой, то инструментальный шкаф располагается с левой стороны от рабочего, а стеллаж — с правой. Перед станком на полу укладывают деревянную решетку. Высоту расположения решеток выбирают в зависимости от роста рабочего.

В верхнем ящике инструментального шкафа хранят чертежи, технологические карты, рабочие наряды, справочники, измерительные инструменты, в среднем — резцы, сгруппированные по типам и размерам. Ниже последовательно располагают режущие инструменты, переходные втулки, центры, хомутики, подкладки. В самое нижнее отделение укладывают патроны, а также кулачки к ним. Не следует загромождать шкаф излишним запасом инструмента: все необходимое для работы лучше получать в начале смены из кладовой. Перед началом работы все предметы, которые берут правой рукой, располагают справа от рабочего; а предметы, которые берут левой рукой, — слева; предметы, которыми пользуются чаще (на пример, ключ патрона), кладут ближе к рабочему, чем предметы, которыми пользуются реже <например, ключ резцедержателя). Часто применяемые ключи и подкладки укладывают на лоток, который помещают на передней бабке, станине или на специальной стойке.

Рабочее место важно всегда содержать в чистоте, так как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте должен быть ровным и чистым, не иметь подтеков масла и смазочно-охлаждающей жидкости. Рабочее помещение оборудуется устройствами для удаления загрязненного воздуха и притока свежего.

Температура воздуха в цехе (мастерской) должна быть 15 — 18 градусов С.

Для достижения высокой производительности труда при наиболее полном использовании технических возможностей производственного оборудования и при нормальной физической нагрузке работающего организация рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда (НОТ).

Научная организация труда предусматривает: рациональную планировку рабочего места; оснащение рабочего места необходимым комплектом инвентаря, приспособлений, режущего и измерительного инструмента; своевременную подачу необходимого количества заготовок на рабочее место и вывоз готовых деталей или перемещение их на соседнее рабочее место; своевременный контроль деталей контролером отдела технического контроля (ОТК); четкую организацию получения и сдачи инструментов, их своевременную заточку; своевременное обеспечение технической документацией (чертежами, операционными картами, рабочими нарядами); использование наиболее рациональных режимов резания.

Токарь обязан обслуживать свое рабочее место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство, проводить очистку смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

Другие статьи по сходной тематике

Основные понятия о токарной обработке и токарных станках.

Стали марок AISI 409, 430, 439 — аналоги отечественных марок 08×13, 12×17 и 08×17Т

Гидравлические гильотинные ножницы, гильотинные ножницы с ЧПУ для раскроя и обработки листовых материалов.

Правила нанесения обозначений шероховатости поверхностей на чертежах

Источник

Читайте также:  Как называется станок для заточки ножей топоров
Оцените статью