Решение задач по металлорежущим станкам

Готовые работы по металлорежущим станкам

Нет нужной работы в каталоге?

Сделайте индивидуальный заказ на нашем сервисе. Там эксперты помогают с учебой без посредников Разместите задание – сайт бесплатно отправит его исполнителя, и они предложат цены.

Цены ниже, чем в агентствах и у конкурентов

Вы работаете с экспертами напрямую. Поэтому стоимость работ приятно вас удивит

Бесплатные доработки и консультации

Исполнитель внесет нужные правки в работу по вашему требованию без доплат. Корректировки в максимально короткие сроки

Если работа вас не устроит – мы вернем 100% суммы заказа

Техподдержка 7 дней в неделю

Наши менеджеры всегда на связи и оперативно решат любую проблему

К работе допускаются только проверенные специалисты с высшим образованием. Проверяем диплом на оценки «хорошо» и «отлично»

Требуются доработки?
Они включены в стоимость работы

Работы выполняют эксперты в своём деле. Они ценят свою репутацию, поэтому результат выполненной работы гарантирован

Источник

Сборник индивидуальных заданий для самостоятельной работы по металлорежущим станкам

Страницы работы

Содержание работы

Федеральное агентство по образованию

Волгоградский государственный технический университет

Сборник индивидуальных заданий

для самостоятельной работы по металлорежущим станкам

  1. Основные принципы анализа кинематики и настройки металлорежущих станков…………
  2. Задания для выполнения семестровых работ…………………………………………………..

Сверлильные и расточные станки………………………………………………………………

  1. Задания для выполнения курсовых работ………………………………………………………
  2. Рекомендации по оформлению семестровых заданий и курсовых работ……………………

Рекомендации по оформлению семестровых заданий……………………………………….

Рекомендации по оформлению курсовых работ……………………………………………….

Самостоятельная работа студентов включает различные формы: подготовка к лабораторным и практическим занятиям, к зачетам и экзаменам, самостоятельно* изучение теоретического материала, вы­полнение лабораторных работ, решение задач на практических заняти­ях, выполнение различного рода домашних задании, в том числе семе­стровых работ, курсовых работ и проектов и т.д.

Данное пособие посвящено выполнению важной части самостоя­тельной работы которая в ВолгГТУ названа организуемой самостоя­тельной работой студентов ( ОргСРС). Форма ОргСРС н объем работ определяется рабочей программой учебной дисциплины. Дисциплина «Оборудование машиностроительного производства» читается в двух семестрах бакалаврской подготовки — в шестом и седьмом , причем ъ пе­рвом из них читаются вопросы, связанные с общими сведениями о ме­таллорежущих станках , с общими принципами построения кинематики станков и основами их кинематической настройки; при этом рассма­триваются станки сравнительно несложные по своей кинематике — тока­рные, сверлильные, фрезерные. В седьмом семестре основное внимание уделяется станкам со сложной кинематикой — зубообрабатывающим, а также рассматриваются станки с прямолинейным главным движением и шлифовальные. С учетом этого определены формы и содержание ОргСРС и соответственно строится содержание данного пособия.

В первом разделе очень кратко излагаются основные принципы анализа кинематических структур металлорежущих станков и принци­пы кинематической настройки станков. Даются методические рекомен­дации по выполнению индивидуальных заданий по анализу станков и их настройке.

Во втором разделе приводятся варианты семестровых заданий. Зада­ния даются по группам станков.

Структурно задание включает общую формулировку задачи, содер­жание задания с указанием конкретных данных для настройки станка и специально подобранную литературу ( что исключает, конечно, исполь­зование другой, подобранной самим студентом литературы). Для обле­гчения работы студентов приводятся кинематические схемы соответ­ствующих станков.

В третьем разделе приводятся варианты заданий по выполнению курсовых работ по металлорежущим станкам. По существу, это то же семестровое задание, но более сложное, объемное. носят ее комплекс­ный характер.

В пособии приводятся также рекомендации по оформлению семест­ровых заданий и курсовых работ.

  1. ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ АНАЛИЗА КИНЕМАТИКИ И НАСТРОЙКИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ

При обработке детали на металлорежущем станке происходит взаи­модействие различных компонентов: заготовок (обрабатываемого ма­териала), инструментов, деталей и механизмов обрабатываемого ста­нка, образующейся стружки и смазочно-охлаждающей жидкости; это взаимодействие обеспечивается поступающей в станок энергией (эле­ктрической энергии жидкости под давлением, энергии сжатого возду­ха). Конечной задачей всего этого взаимодействия является получение готовой детали заданной формы и размере с требуемым качеством поверхности. Форма и размеры детали обеспечиваются относительным движением заготовки и инструмента на металлорежущем станке. Созда­ется такое движение благодаря кинематике станка, которая определяет движения узлов, механизмов и деталей станка с необходимыми скоро­стями и взаимодействие движений.

Поверхности на станке геометрически образуются при движении образующей производящей линии по направляющей. Каждая линия может быть образована одним из методов — копированием, обкатом, следом или касанием. Геометрические линии при обработке на станке реализуются с помощью вспомогательных элементов — материальных линий или точек (режущих кромок или их пересечений).

Источник

Контрольная работа по металлорежущим станкам на тему: «Настройка токарно-винторезного станка 16К20 при нарезании резьб»

Выбор геометрических параметров и материала режущего
инструмента.
В качестве режущего инструмента примем резец резьбовой по ГОСТ
18885-73. Для станка 16К20 наибольшее сечение державки устанавливаемого
в резцедержке равно 25 х 25 мм. По ГОСТ принимаем сечение 25 х 16 мм. В
качестве режущего материала примем твердый сплав Т15К6.
Обозначение резца:

Резец 2660-0005 Т15К6 ГОСТ 18885-73.

4. Назначение скорости резания.
Скорость резания при нарезании резьбы резцом принимают равным 4 –
6 м/мин. Примем V = 5 м/мин.
5. Кинематическая схема токарно-винторезного станка модели 16К20
состоит из кинематических цепей привода вращения шпинделя и подач
(продольной и поперечной).

Нет нужной работы в каталоге?

Сделайте индивидуальный заказ на нашем сервисе. Там эксперты помогают с учебой без посредников Разместите задание – сайт бесплатно отправит его исполнителя, и они предложат цены.

Цены ниже, чем в агентствах и у конкурентов

Вы работаете с экспертами напрямую. Поэтому стоимость работ приятно вас удивит

Бесплатные доработки и консультации

Исполнитель внесет нужные правки в работу по вашему требованию без доплат. Корректировки в максимально короткие сроки

Если работа вас не устроит – мы вернем 100% суммы заказа

Техподдержка 7 дней в неделю

Наши менеджеры всегда на связи и оперативно решат любую проблему

К работе допускаются только проверенные специалисты с высшим образованием. Проверяем диплом на оценки «хорошо» и «отлично»

Требуются доработки?
Они включены в стоимость работы

Работы выполняют эксперты в своём деле. Они ценят свою репутацию, поэтому результат выполненной работы гарантирован

Источник

Практическая работа №2

Тема: «Выбор технических средств диагностики оборудования,
его систем и сборочных единиц»

1) ознакомиться с методами и средствами диагностирования металлорежущих станков;

2) приобрести опыт в комплектовании системы диагностирования металлорежущего станка его агрегатов и узлов приборами и оснасткой.

Оптимальная эксплуатация металлорежущего станка:

Обеспечение работоспособности и экономичности металлорежущих станков достигается:

— правильным выбором режимов резания (скорости, подачи и глубины резания);

— достаточной производительностью (минимально возможным временем цикла, обеспечением необходимый скоростей работа узлов и деталей, обеспечением нужных силовых воздействий);

— высокой надежностью станка (т.е. безотказностью, долговечностью, износостойкостью узлов, работоспособностью узлов и инструмента, ремонтопригодностью станка, сохранностью в процессе транспортировки и хранения основных технических характеристик);

— качеством функционирования станка (точностью и жесткостью оборудования, точностью и шероховатостью обрабатываемых поверхностей);

— высокими экономическими показателями (низкой потребляемой мощностью, высоким КПД, минимальной стоимостью эксплуатации, минимальным расходом рабочей жидкости, СОЖ и т.п.);

— соблюдением всех правил техники безопасности на данном типе станка (функционированием необходимых блокировок, наличие крышек, кожухов, ограждений). Показатели шума и вибрации не должны превышать допустимых значений и т. п.

Кроме этого, для надёжного и длительного использования металлорежущего станка, поддержания его в исправном состоянии необходимым является оптимальное техническое обслуживание и наличии информации о техническом состоянии станка, что обеспечивается методами технической диагностики, важными элементами которой является правильный выбор контролируемых диагностических параметров (КДП) и средств технической диагностики (СТД).

Основные КДП на металлорежущих станках, а также основные методы и средства их контроля (технические средства диагностирования — ТСД) даны в таблице 2.1.


Таблица 2.1– Основные контролируемые диагностические параметры на
металлорежущих станках и методы их контроля


Продолжение таблицы 2.1

Типовая структура технических средств диагностики для измерения контрольно-диагностических параметров представлена на рисунке 2.1.

1 – датчики воспринимающие контрольно-диагностические параметры работающего металлорежущего станка и преобразующие те или иные сигналы вэлектрический сигнал (ток, напряжение, сопротивление и т.д.), 2 – аппаратура преобразующая сигнал в постоянный или переменный ток, 3 – устройство предварительной обработки данных, 4 – регистрирующие устройства, 5 – устройства обработки данных, 6 – устройство сравнения с эталонными данными (зачастую устройства 5 и 6 реализуются человеком-оператором),
7 – управляющий блок; 8 – устройство памяти эталона; 9 – устройство документирования данных; 10– датчик синхропараметра; 11– формирователь синхросигнала.

Рисунок 2.1 – Типовая структура средств диагностики, измеряющих КДП:

ТСД определяют с заданной достоверностью величину КДП, регистрируют и обеспечивают анализ переработку для принятия решений о соответствии или несоответствии текущего технического состояния МС.

ТСД – это средства сбора, регистрации, обработки, отражения и документирования КДП.

Уровни применения ТСД, измеряемые при этом КДП, некоторые характеристики ТСД показаны в таблице 2.2.

Таблица 2.2 – Уровни применения технических средств диагностики

Некоторые типы датчиков ТСД приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3– Характеристики основных видов датчиков средств диагностирования

Разработка алгоритма диагностирования является одним из важных этапов создания систем сбора информации о техническом состоянии МС.

Наиболее простой задачей диагностирования является задача, при которой определяется только, находится ли объект диагностирования в работоспособном состоянии или нет. При решении этого вопроса проверяется выполнение всех требований нормативно-технической или конструкторской документации.

Значительно сложнее, когда необходимо выявить не только неработоспособные объекты, но и дефекты на требуемой глубине поиска.

Т. е. определить дефекты узлов и деталей приводящих к неисправности МС и АЛ. Для этого в число КДП приходиться вводитъ дополнительные признаки, позволяющие осуществлять поиск дефекта на заданной глубине (среди узлов и деталей).

При выборе дополнительных КДП должно одновременно удовлетворяться три требования: число таких параметров должно быть минимальным и трудоемкость диагностирования — минимальной, а сам процесс диагностирования доступен автоматизации.

В последнее время получили распространение электрические методы диагностирования, при реализации которых определяются параметры не предусмотренные ГОСТом или техническими условиями. Кроме этого, электрические методы диагностирования получают сигналы удобные для обработки, а также позволяют создать простые, практически безынерционные и безопасные средства диагностирования, достаточно легко поддающие автоматизации.

При разработке алгоритма диагностирования следует учитывать действующие в МС и АЛ рабочие режимы, температуры, давления, ускорения и вибрации, климатические и биологические воздействия и т. д.

Поиск неисправностей в работе МС и АЛ следует начинать с простых и очевидных проверок: наличия напряжения в сети и на входных контактах станка, целостности предохранителей, определение неработоспособных агрегатов (станков, транспортеров, подъемников, контрольных автоматов) встроенных систем (гидравлические, механические, электрические, пневматические, электронная и т. д.) сборочные единицы (узлы), подузлы, и наконец деталей.

Наиболее полной информацией являются сведения о причине отказа на низком уровне, что обеспечивает минимальные затраты по его устранению. Чем выше уровень источника информации (уровень диагностирования) на структурном древе диагностирования (рисунок 2.2) тем меньше полнота информации, и тем больше затраты нужны для поиска причин отказа.


При поиске причин неисправности (составлении алгоритма поиска неисправностей) следует учитывать рекомендации по типовым неисправностям в руководстве на станок, опыт эксплуатации МС и АЛ, а также опыт эксплуатации подобных МС и АЛ, или похожих узлов и систем.

Рисунок 2.2 – Общий вид структурного «дерева» диагностирования
автоматической линии с жесткой связью

Возможные дефекты и способы их устранения приводятся в таблице 2.4.


Таблица 2.4 – Таблица дефектов и способы их устранения для отдельных механизмов автомата модели 1А225-6

Порядок выполнения работы:

1. Получив задание, по таблице 2.5 уточняем состав узлов, агрегатов и систем входящих в станок по заданию.

2. По таблице 2.1 выбираем КДП а также методы и средства технического диагностирования для станка в целом, а также деталей, узлов, агрегатов, систем.

3. Уточняем состав системы диагностирования станка по таблицам 2.2
и 2.3 с указанием всех КДП СТД.

4. Проанализировать указанную в задании неисправность станка. Перечислить причины, вызывающие эту неисправность.

5. Наметить проверки, которые позволяет уточнить причину неисправности и выбрать порядок их проведения, т. е. написать алгоритм поиска неисправности.

6. Оформить результаты работы.

Таблица 2.5 – Задание на разработку диагностической системы станка его узлов и агрегатов

1. Перечень средств технической диагностики, применяемых на метал­лорежущих станках и решаемые ими задачи.

2. Основные причины потери точности станка?

4. Что может служить причиной повышенного потребления мощно­сти?

5. Из-за чего увеличивается цикл работы станка?

6. Какие системы металлорежущего станка подвержены повышенному нагреву?

7. Какие основные неисправности металлорежущего инструмента?

8. Что характеризует повышение шума и вибрации металлорежущего станка?

Источник

Читайте также:  Самодельная станина для фрезерного станка по металлу своими руками
Оцените статью