Как поменять фрезу в станке

Как вынуть из фрезера застрявшую фрезу

Как вынуть из фрезера застрявшую фрезу

Если вдруг случилось так, что обычным способом вам не удается вынуть фрезу из цангового зажима фрезера – не отчаивайтесь, есть способы, которые помогут. Итак, ситуация — гайка ослаблена, фреза не вынимается из зажима, что делать? Как вынуть фрезу из фрезера?

Первый способ извлечь фрезу

Нанесите несколько капель проникающей смазки WD-40. Также может помочь керосин. Немного подождите, давая смазке проникнуть в цанговый зажим вокруг хвостовика фрезы. После чего, удерживая шпиндель фрезы при помощи подходящего гаечного ключа или специального фиксатора фрезера (наличие зависит от модели фрезера), свободной рукой постарайтесь освободить фрезу, проворачивая ее из стороны в сторону.

Второй способ извлечь фрезу

В случае если первый способ не принес успеха, снимите с фрезы подшипник и шайбу. После чего, установив фрезер на прочное основание, прижмите к торцу фрезы обрезок твердой древесины и аккуратно, чтобы не повредить резьбу легкими ударами молотка или киянки постарайтесь сдвинуть фрезу глубже в цангу. На первый взгляд это может показаться странным, вместо извлечения фрезы, мы стараемся загнать ее еще глубже в цангу, но на практике такой способ позволяет освободить хвостовик, после небольшого сдвига. Если с первого раза фреза совершенно не сдвинулась, повторите попытку, немного увеличив силу удара.

Третий способ извлечь фрезу

Если для снятия фрезы не удается ослабить гайку, аналогично второму способу, через обрезок древесины слегка постучите по каждой грани гайки молотком, поворачивая при этом шпиндель. После чего можно повторить попытку открутить гайку гаечным ключом.

Читайте также:  Подрезной резец для токарного станка по металлу

Четвертый способ извлечь фрезу

Если ни один из вышеперечисленных способов не помог высвободить фрезу, попробуйте ее нагреть. Используя небольшую горелку, не продолжительное время нагревайте цангу и хвостовик фрезы, равномерно поворачивая фрезер. Не стоит нагревать очень уж сильно, а также направлять пламя горелки в сторону фрезера, чтобы не повредить уплотнения подшипника. После нагрева гайки с помощью ключа постарайтесь отвернуть гайку. Если с первого раза отвернуть ее не удалось, повторите нагрев снова.

Распространенные проблемы и способы их устранения

Гайка оказывается затянутой после того, как была ослаблена. В данном случае достаточно продолжать отвинчивать гайку после того, как она была ослаблена.

Проблема характерна для современных самовынимающихся цанг, которые имеют пружинное кольцо, соединяющее цангу с гайкой. У таких цанг есть два так называемых «мертвых» положения: начальное и после двух оборотов гайки, после которого фреза высвобождается.

Загрязненная цанга. Достаточно регулярно продувать цангу сильной струей сжатого воздуха из компрессора.

Следите за состоянием цанги и регулярно очищайте ее мягкой щеткой и уайт-спиритом. Для очистки самовынимающейся цанги потребуется снять пружинное кольцо, чтобы снять гайку.

Загрязненные хвостовики фрез. Следите за состоянием хвостовиков фрез и регулярно протирайте их уайт-спиритом. Чтобы удалить ржавчину и твердые отложения можно использовать наждачную бумагу.

Гайка затягивается слишком сильно. Не стоит зажимать цангу чрезмерно сильно, как только вы почувствуете, что гайка остановилась, поверните ее еще немного и прекратите затягивание.

Хвостовик фрезы упирается в дно. Установите фрезу в цангу до упора, после чего вытяните ее наружу примерно на 3 мм и затяните гайку. Такой способ позволит цанге сжиматься в нижней части и обеспечит надежный зажим хвостовика.

Фреза надолго оставлена зажатой в цанге. Соблюдайте простое правило – если вы не намерены пользоваться фрезером ближайшие 2-3 дня, вынимайте фрезу из цанги.

Источник

Замена фрезы на фрезерном станке

Замена фрезы на фрезерном станке зависит от её конструкции, размеров, а так же от управляемой программы. Подробно рассказываем о тонкостях остановки программного обеспечения для замены фрезы.

Точность и быстрота обработки, а также высокое удобство управления фрезерными станками с ЧПУ во многом обусловлена особенностями их программного контроля. В процессе обработки фрезерные станки не требуют участия человека, а последовательно выполняют заложенную программу. При этом программа обработки реализует алгоритм движения режущего инструмента над заготовкой в соответствии с необходимыми этапами технологического процесса.

Хорошо известно, что технологический процесс изготовления того или иного изделия практически всегда требует нескольких переходов. Это прежде всего связано допустимыми силами резания, которые способен выдержать станок, инструмент или приспособление для крепления заготовки. К примеру, фрезерование алюминиевых заготовок требует нескольких переходов со снятием небольшой толщины материала на каждом из них. В то же время аналогичная деталь из пластика может быть вырезана за единственный проход.

Кроме того, количество переходов связано с необходимостью смены инструмента между этапами обработки. Так фрезерование сложной 3D резьбы требует последовательного уменьшения диаметра фрезы — в соответствии с количеством снимаемого материала и «тонкостью» обработки на финальном чистовом этапе.

Что такое программа обработки?

Для получения готовых изделий при помощи фрезерных станков с ЧПУ необходимо наличие математической трёхмерной модели готовой детали. Такие модели создаются в CAD-программах (наиболее известные представители — AutoCAD, Solidworks, отечественный пакет «Компас-График» и т. п.). Поскольку конструкторские бюро готовят проектную документацию в электронном виде, возможность использования этих документов для последующего изготовления изделий сильно упрощает и ускоряет подготовку производства.

Однако сам по себе CAD-документ (3D-модель изделия) не содержит достаточных сведений для его производства. Чтобы создать управляющую программу для фрезерного станка с ЧПУ требуется на основании 3D-модели построить траекторию движения режущего инструмента. Именно на этом этапе возникает необходимость разбить будущий процесс обработки на несколько технологических переходов, выбрать стратегию обработки поверхностей, определить режимы обработки и тип режущего инструмента, и т. п.

Построив вектора движения режущего инструмента под каждый этап обработки, можно экспортировать готовые управляющие программы и загружать их непосредственно в память фрезерного станка. После этого фрезерный станок может без участия человека выполнять программу в рамках каждого этапа обработки. Участие оператора сводится к подготовительным операциям — закреплению заготовки на рабочем столе, установке соответствующей фрезы в патрон шпинделя и т. п.

Коды управляющей программы

Несмотря на высокую автономность работы, фрезерный станок с ЧПУ абсолютно ничего «не знает» о процессе обработки. Для человека управляющая программа (УП) — это последовательность операций по приданию заготовке контуров будущего изделия (в строгом соответствии с его виртуальным чертежом-моделью).

А для фрезерного станка УП — это всего лишь набор кодов с динамическими координатами положения режущего инструмента. В процессе обработки система ЧПУ станка считывает коды из управляющего файла строка за строкой и на их базе формирует электрические импульсы нужной продолжительности для исполнительных элементов — двигателей инструментального портала. Таким образом, режущий инструмент получает возможность двигаться в соответствии с координатами в файле УП, а значит, в точности воплощать маршрут обработки и изготавливать нужную деталь.

Остановка – смена – продолжение управляющей программы

В соответствии со справочниками G-кодов, набор из взаимных комбинаций позволяет запрограммировать то или иное поведение оборудования. Поскольку между технологическими этапами может потребоваться остановка станка для ручной смены фрезы, в программу обработки необходимо (в строго определённом месте) включить соответствующую кодовую комбинацию.

«Хитрость» заключается в том, что при остановке программы, смене режущего инструмента, и последующего запуска необходимо чтобы контроллер ЧПУ, во-первых, продолжил выполнение с прерванной строчки (а не вернулся к началу программы). А во-вторых, шпиндель станка должен переместиться в нужную позицию, соответствующую точке начала очередного этапа обработки. Эта координата может и не совпадать с окончанием предыдущего этапа (как, например, в случае аварийного отключения питания — когда обработку требуется продолжить строго с прерванного участка). Кроме того, команда на остановку для смены фрезы возможно должна сочетаться с активацией тормоза шпинделя (для предотвращения его «падения» на рабочий стол).

Чтобы не усложнять УП, не вносить строки кодов (с риском «запрограммировать» ошибки) логичнее всего писать отдельные УП под каждый технологический этап. При этом границами этапа может служить: группа обрабатываемых поверхностей (без необходимости перезакреплять заготовку) с использованием одного типа режущего инструмента.

В этом случае, окончание выполнения программы и остановка станка автоматически даст возможность сменить инструмент и запустить другую программу (соответствующую следующему технологическому этапу обработки). Режущий инструмент начнёт обработку с той позиции, которая является начальной для данного перехода. Таким образом, риск «потерять координату» инструмента сводится к нулю.

Детально, подобный алгоритм выглядит следующим образом:

  • загружается первая программа (к примеру, черновой этап фрезерования);
  • инструментальный портал перемещается в позицию 0 («HOME»);
  • закрепляется инструмент для первого этапа;
  • выставляется отступ начала обработки и высота фрезы над деталью (координата Z), указывается тип первого инструмента;
  • запускается выполнение программы;

Источник

Установка фрезы

О том, как правильно установить фрезу на станок, расскажем в этом информационном выпуске.

Фреза – многозубый режущий инструмент, применяемый для обработки материалов резанием (фрезерованием) с целью снятия определенного припуска на обработку.

В зависимости от геометрических параметров различают следующие типы фрез:

  • Цилиндрические
  • Конические
  • Торцевые
  • Концевые
  • Червячные

Большая часть всех фрез имеет отверстие в своей конструкции, благодаря которому имеет возможность одеваться на оправку. Их называют насадными.

Другая же часть фрез сравнительно небольших диаметров имеет в своей конструкции хвостовик. Такие фрезы называют концевыми. Их хвостовик может быть цилиндрическим и коническим.

При установке фрезы на станок оператору станка понадобится информация о номере конуса и типе шпинделя станка, его крепежные параметры. Все размеры, в том числе и крепёжного фланца, стандартизированы (ГОСТ 836-47).

Как правильно установить фрезу с коническим и цилиндрическим хвостовиком

Если размер хвостовика концевой фрезы совпадает с размерами конусного отверстия (гнезда) шпинделя, то в данном случае они сопрягаются без каких-либо дополнительных элементов. Хвостовик вставляют в коническую часть шпинделя и фиксируют с помощью затяжного винта. Этот способ является самым оптимальным и простым, применяется на фрезерных станках с горизонтальной и вертикальной установкой шпинделя, обеспечивая при этом достаточно простую смену фрезы.

В случае, когда размер конуса хвостовика фрезы меньше, чем конус шпинделя, для установки фрезы используют специальные переходные втулки.

Установка и закрепление концевых фрез с цилиндрическим хвостовиком осуществляется с применением цангового патрона, который способствует увеличению жесткости крепления.

Установка фрезы в цанговом патроне имеет следующий механизм действия:

  • В корпусе патрона установлена цанга, которая перемещается с закрепленным на ней цилиндрическим пальцем. На корпусе нарезана резьба, по которой осуществляется перемещение гайки при ее вращательном движении по часовой стрелке.
  • Оператор станка вставляет фрезу непосредственно в отверстие цанги, находящейся в патроне. И начинает закручивать гайку по часовой стрелке. Под воздействием упорного шарикоподшипника палец и цанга перемещаются до жесткого закрепления в ней фрезы. Цанга, установленная в патроне, позволяет надежно зафиксировать нужную фрезу, препятствует ее поломке и срыву.

Существенным преимуществом в конструкции такого патрона является:

  • Использование упорного подшипника, который обеспечивает значительное увеличение силы зажима фрезы.
  • Удобство для крепления в нём мелких фрез.
  • Достаточно прост в изготовлении.
  • Имеет небольшие габаритные размеры.

При установке фрезы в цангу необходимо:

  • Использовать зажимную цангу строго в соответствии с диаметром закрепляемого инструмента
  • Предпочтительно устанавливать фрезу по всей длине цанги, что обеспечит более надежную фиксацию. Но не менее, чем на 2/3 всей длины.
  • Выбор размера и конструкции цанги для закрепления в ней фрезы производится только в соответствии с ГОСТ17201-71.

Прежде всего нужно учитывать, что диаметр цанги должен максимально соответствовать диаметру устанавливаемой в ней фрезы для более плотного контакта.

Необходимо учитывать тот факт, что сам по себе цанговый механизм является самоцентрирующим, что обеспечивает высокую точность установки инструмента и не требует дополнительной калибровки.

Поэтому после закрепления фрезы в патроне остается проверить ее на биение. Для этого используют индикатор часового типа. Проверку этим методом осуществляют в двух случаях: при установке фрезы в шпиндель фрезерного станка, а также в случае ее переточки. Для контроля биения используют самый простой индикатор, который закреплен на штативе. Измерения фиксируют между зубьями фрезы по всей ее длине.

В процессе обработки металла фреза может работать исправно при правильной ее установке и эксплуатации. А точная ее фиксация с проверкой на биение позволяет:

  • повысить качество фрезерования;
  • увеличить производительность;
  • избежать брака в изделии;
  • снизить риски преждевременного износа.

Источник

Оцените статью