Как определить производительность станков

Как определить производительность станков

3. Расчет производительности основного технологического оборудования

Требуемое количество станков в составе технологического процесса изготовления деталей и изделий определяется по нормам затрат машинного времени (станко-часов) или по производительности машин.

Производительность основных деревообделочных станков, отнесенная к смене см) зависит от скорости подачи (измеряемой в м/мин), степени использования рабочего дня и станка, длины обработки (пропила, фуги, заготовки, хода суппорта, фрезы и т. п.), числа ходов (пропилов, резов, отрезков) и т. д.

Расчет производительности станков в смену выполняется по формулам (табл. 127).


Таблица 127. Формулы производительности основного технологического оборудования

Для увеличения сменной производительности станков стремятся повысить скорости подачи и коэффициенты использования сменного и машинного времени.

Скорость подачи может быть увеличена путем применения механической подачи или приставных автоподатчиков, магазинных питателей, хорошо подготовленного и установленного инструмента, повышения скорости резания за счет увеличения числа оборотов рабочих шпинделей.

Увеличение коэффициента использования рабочего времени в течение смены достигается путем ускорения наладки и регулирования станка, применения шаблонов и кондукторов для быстрой настройки станка, указателей и шкал, использования сменных режущих головок, установки тормозов на рабочих шпинделях для ускоренной их остановки, использования околостаночных транспортных и передающих устройств, улучшения системы смазки станка и механизации очистки станка от опилок и пыли.

Источник

Производительность.

Производительность станка — способность обеспе­чивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.

Штучная производительность (шт./год) выражается числом де­талей, изготовленных в единицу времени, при непрерывной, безот­казной работе

(2.5)

где: То — годовой фонд времени; Т полное время всего цикла изготовления детали.

При изготовлении на универсальном станке разных деталей его штучную производительность определяют по условной, так назы­ваемой представительной детали, форму и размеры которой берут усредненными по всему рассматриваемому множеству деталей. Все исходные параметры представительной детали (масса, размеры, допуски и т. д.) определяют для всей группы (семейства) рассматри­ваемых деталей как средневзвешенные величины

(2.6)

где х — величина данного параметра внутри каждого интервала; dсх — частость по интервалам изменения величины х,dс — общая частость (весомость) деталей рассматриваемой группы.

Для станков широкой универсальности рассматривают набор представительных деталей, каждая из которых соответствует семей­ству однотипных деталей, сходных по форме и технологии обработки. Производительность определяют по среднему значению времени цикла обработки, которое без учета потерь выражается как

где tр — время обработки резанием; tв — время на все виды вспо­могательных операций, не совмещенных по времени с обработкой. Если процесс обработки осуществляют непрерывно и дополни­тельное время на вспомогательные операции не затрачивается, т. е. если tB О, а Т = tp, то штучная производительность совпадает с понятием технологической производительности определяемой только по машин­ному времени.

(2.8)

Штучная произво­дительность связана с годовым выпуском деталей коэффициентом использования h, учитывающим потери годового фонда времени (рис.2.1) по организационным и техническим причинам:

N=Qh, (2.9)

Рис. 2.1. Потери годового фонда времени:

1 — выходные, отпуск; 2 — отсутствие третьей смены; 3 — односменная работа; 4 — отказы; 5 — переналадка; 6 — использова­ние станочного оборудования не по назначению.

Кроме штучной производитель­ности иногда используют для сравнительной оценки различного по характеру оборудования и разных методов обработки другие условные показатели. Производительность формообразования измеряют площадью поверхности, обработанной на станке в единицу времени

(2.10)

где , L — скорость и полный путь перемещения инструмента по образующей линии на обрабатываемой поверхности.

Производительность резания определяют объемом материала, снятого с заготовки в единицу времени. Этот показатель применяют иногда для оценки возможностей станков для предварительной обработки или для сравнения различных технологических способов размерной обработки (табл. 2.1). В таблице приведены также данные по затратам мощности при удалении I см 3 металла за I мин.

Таблица2.1.1.Производительность размерной обработки

Вид обработки Производительность, см 3 /мин Мощность, кВт
Точение 0,06
Шлифование 0,6
Электроискровая 1,0
Электрохимическая
Ультразвуковая
Лазерная 0,01

-Основные пути повышения производительности станков и ста­ночных систем связаны со следующими тенденциями: увеличением технологической производительности; совмещением разных опера­ций во времени; сокращением времени на вспомогательные движения; сокращением всех видов внецикловых потерь.

-Повышение скорости обработки ограничивается свойствами ма­териала режущего инструмента. Резкое повышение скорости воз­можно при переходе на новые инструментальные материалы.

-При замене режущего инструмента из быстрорежущей стали и твердого сплава инструментом из порошкового твердого сплава и алмазным инструментом можно ожидать существенное повышение скорости резания и соответственно подачи. Значительное повышение произво­дительности достигается применением эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей. Увеличение суммарной длины режущих кромок приводит к усложнению и удорожанию режущего инструмента, что оправдывает себя, как правило, при соответствующем увеличении масштаба производства.

-Большим резервом повышения производительности является сов­мещение во времени различных операций, как основных, так и вспо­могательных. Одновременное выполнение нескольких рабочих опе­раций осуществляется на многопозиционных станках и автоматиче­ских линиях, используемых в крупносерийном и массовом производ­стве. Совмещение рабочих операций со вспомогательными всегда це­лесообразно, если это не связано с излишним усложнением и удоро­жанием станка. Применение непрерывных методов обработки (бес­центрового шлифования, накатки резьбы непрерывным способом, непрерывного протягивания и др.) дает возможность полностью сов­местить все вспомогательные операции с рабочими и обеспечить наибольшую производительность станка.

-Сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы) для повышения производительности станка обеспечивается совершенствованием привода и системы управления. Ограничения по скорости вспомогательных движений связаны с возникающими при этом инерционными нагрузками и их отрицательным влиянием по различным критериям работоспособности деталей и механизме станка. Все виды внецикловых потерь сокращаются при комплексной автоматизации и совершенствовании системы управления, как отдельным станком, так и всем автоматизированным производством на базе вычислительной техники.

-Автоматизация смены инструмента и совмещение операций смены затупленного инструмента на станке с рабочими операциями сокра­щают потери времени на замену инструмента. Повышение надежности станков и автоматических систем значительно снижает число отказов и общие затраты на устранение этих отказов.

Дата добавления: 2015-03-20 ; просмотров: 989 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Производительность станка

Производительность станка определяется количеством произведенной продукции в единицу времени (в минуту, час, рабочую смену, год и т.д.). Количество продукции выражают в погонных метрах, штуках, кубометрах, квадратных метрах.

Различают производительность технологическую, цикловую и фактическую [6].

Технологическая производительностьэто производительность идеальной машины, которая работает без холостых ходов и каких-либо потерь времени. Она определяется еще на стадии проектирования по формуле, шт/с

где tр.х. – продолжительность рабочего хода при обработке одной детали, с.

Цикловая производительность определяется по времени цикла обработки одной детали, шт/с:

где tц – продолжительность цикла обработки одной детали, с;

tх.х. – продолжительность рабочего хода при обработке одной детали, с.

, (3)

, (4)

где Кп – коэффициент производительности станка (коэффициент использования машинного времени), который характеризует конструктивное совершенство рабочей машины.

Коэффициент производительности станка есть отношение цикловой производительности к технологической.

Технологическая и цикловая производительности характеризуют рабочую машину с точки зрения прогрессивности технологического процесса и конструктивного совершенства. В цикловой производительности учитываются цикловые потери времени, связанные с выполнением только цикла. Они учитываются коэффициентом производительности.

Фактическая производительность определяется с учетом внецикловых потерь времени, которые возникают при эксплуатации рабочей машины (замена режущего инструмента, устранение отказов, обслуживание оборудования, организационные потери времени, время перерывов на отдых), когда машина простаивает и не выдает продукцию.

Фактическая производительность определяется по формуле, шт./с

, (5)

,

где Ки – коэффициент использования станка (коэффициент использования рабочего времени);

Stп – время внецикловых потерь (неработоспособного состояния станка), приходящееся на единицу продукции, с.

Источник

Определение производительности станка

Уровень эффективности и прогрессивности оборудования зависит от его производительности, которая характеризуется количеством продукции, или объемом работ, производимых единицей оборудования в соответствующий промежуток времени.

Годовая производительность оборудования Пг, м 3 , определяется по формуле:

,

где Пч – часовая производительность единицы оборудования, м 3 /час;

Тн – номинальный фонд рабочего времени, Тн = 2005 час.

Часовая производительность единицы оборудования Пч, м 3 /час, рассчитывается по формуле:

,

U – средняя скорость подачи, U=16 м/мин;

qcp– средний объем заготовки, qcp =1,35·10 -2 м 3 ;

L – длина заготовки, L = 3,0 м;

m – количество проходов заготовки в станке, m = 1шт.;

Км – коэффициент машинного времени , Ки= 0,89;

Кр– коэффициент использования рабочего дня, Кр = 0,96.

Часовая производительность единицы оборудования:

Пч=60·16·0,96·0,89·1,35·10 -2 /3,0·1=3,69 м 3 /час;

Годовая производительность оборудования:

Сменная производительность десятипильного прирезного станка ЦМР-2 вычисляется по следующей формуле:

Тсм – продолжительность смены, Т=480 мин;

U – скорость подачи, U=16 м/мин;

n – число одновременно обрабатываемых заготовок, n=1 шт.;

m – число проходов заготовок через станок, m=1 шт;

Км – коэффициент машинного времени, Км=0,89;

Кд – коэффициент рабочего времени, Кд=0,96;

Источник

Производительность

2.2.1. Что такое производительность станка?

2.2.2. Что такое штучная производительность?

2.2.3. Для чего используется набор представительных деталей?

2.2.4. Как определить производительность для станков широкой универсальности?

2.2.5. Понятие технологической производительности?

2.2.6. Из чего состоят потери годового фонда времени?

2.2.7. Как определить производительность резания?

2.2.8. Привести данные по затратам мощности при удалении I см 3 металла за I мин.

2.2.9. Основные пути повышения производительности станков?

2.2.10. Чем ограничивается повышение скорости обработки?

2.2.11. Что являетсябольшим резервом повышения производительности станка?

2.2.12. С чем связаны ограничения по скорости вспомогательных движений?

2.2.13. Когда сокращаются все виды внецикловых потерь?

2.2.14. Что сокра­щает потери времени на замену инструмента?

2.2.15. Что снижает число отказов и затраты на устранение этих отказов?

Производительность станка определяет его способность обеспе­чивать обработку определенного числа деталей в единицу времени.

Штучная производительность (шт./год) выражается числом де­талей, изготовленных в единицу времени, при непрерывной, безот­казной работе

(2.5)

где: То — годовой фонд времени; Т полное время всего цикла изготовления детали.

При изготовлении на универсальном станке разных деталей его штучную производительность определяют по условной, так назы­ваемой представительной детали, форму и размеры которой берут усредненными по всему рассматриваемому множеству деталей. Все исходные параметры представительной детали (масса, размеры, допуски и т. д.) определяют для всей группы (семейства) рассматри­ваемых деталей как средневзвешенные величины

(2.6)

где х — величина данного параметра внутри каждого интервала; dсх — частость по интервалам изменения величины х,dс — общая частость (весомость) деталей рассматриваемой группы.

Для станков широкой универсальности рассматривают набор представительных деталей, каждая из которых соответствует семей­ству однотипных деталей, сходных по форме и технологии обработки. Производительность определяют по среднему значению времени цикла обработки, которое без учета потерь выражается как

где tр — время обработки резанием; tв — время на все виды вспо­могательных операций, не совмещенных по времени с обработкой. Если процесс обработки осуществляют непрерывно и дополни­тельное время на вспомогательные операции не затрачивается, т. е. если tB О, а Т = tp, то штучная производительность совпадает с понятием технологической производительности определяемой только по машин­ному времени.

(2.8)

Штучная произво­дительность связана с годовым выпуском деталей коэффициентом использования h, учитывающим потери годового фонда времени (рис.2.1) по организационным и техническим причинам:

N=Qh, (2.9)

Рис. 2.1. Потери годового фонда времени:

1 — выходные, отпуск; 2 — отсутствие третьей смены; 3 — односменная работа; 4 — отказы; 5 — переналадка; 6 — использова­ние станочного оборудования не по назначению.

Кроме штучной производитель­ности иногда используют для сравнительной оценки различного по характеру оборудования и разных методов обработки другие условные показатели. Производительность формообразования измеряют площадью поверхности, обработанной на станке в единицу времени

(2.10)

где , L — скорость и полный путь перемещения инструмента по образующей линии на обрабатываемой поверхности.

Производительность резания определяют объемом материала, снятого с заготовки в единицу времени. Этот показатель применяют иногда для оценки возможностей станков для предварительной обработки или для сравнения различных технологических способов размерной обработки (табл. 2.1). В таблице приведены также данные по затратам мощности при удалении I см 3 металла за I мин.

Таблица2.1.1.Производительность размерной обработки

Вид обработки Производительность, см 3 /мин Мощность, кВт
Точение 0,06
Шлифование 0,6
Электроискровая 1,0
Электрохимическая
Ультразвуковая
Лазерная 0,01

Основные пути повышения производительности станков и ста­ночных систем связаны со следующими тенденциями: увеличением технологической производительности; совмещением разных опера­ций во времени; сокращением времени на вспомогательные движения; сокращением всех видов внецикловых потерь.

Технологическая произво­дительность увеличивается с по­вышением скорости обработки (рис. 2.2)

2000 V, м/мин кера­мика
порошковый материал
твердый сплав
Быстрорежущая сталь
инструментальная сталь
Годы

Рис. 2.2. Изменение скорости реза­ния (ориентировочные значения) при использовании режущих инструмен­тов из разных материалов.

и с увеличением сум­марной длины режущих кромок инструмента, участвующих в процессе формообразования.

Повышение скорости обработки ограничивается свойствами ма­териала режущего инструмента. Резкое повышение скорости воз­можно при переходе на новые инструментальные материалы.

При замене режущего инструмента из быстрорежущей стали и твердого сплава инструментом из порошкового твердого сплава и алмазным инструментом можно ожидать существенное повышение скорости резания и соответственно подачи. Значительное повышение произво­дительности достигается применением эффективных смазочно-охлаждающих жидкостей. Увеличение суммарной длины режущих кромок приводит к усложнению и удорожанию режущего инструмента, что оправдывает себя, как правило, при соответствующем увеличении масштаба производства.

Большим резервом повышения производительности является сов­мещение во времени различных операций, как основных, так и вспо­могательных. Одновременное выполнение нескольких рабочих опе­раций осуществляется на многопозиционных станках и автоматиче­ских линиях, используемых в крупносерийном и массовом производ­стве. Совмещение рабочих операций с вспомогательными всегда це­лесообразно, если это не связано с излишним усложнением и удоро­жанием станка. Применение непрерывных методов обработки (бес­центрового шлифования, накатки резьбы непрерывным способом, непрерывного протягивания и др.) дает возможность полностью сов­местить все вспомогательные операции с рабочими и обеспечить наибольшую производительность станка.

Сокращение времени на вспомогательные движения (холостые ходы) для повышения производительности станка обеспечивается совершенствованием привода и системы управления. Ограничения по скорости вспомогательных движений связаны с возникающими при этом инерционными нагрузками и их отрицательным влиянием по различным критериям работоспособности деталей и механизме станка. Все виды внецикловых потерь сокращаются при комплексной автоматизации и совершенствовании системы управления, как отдельным станком, так и всем автоматизированным производством на базе вычислительной техники.

Автоматизация смены инструмента и совмещение операций смены затупленного инструмента на станке с рабочими операциями сокра­щают потери времени на замену инструмента. Повышение надежности станков и автоматических систем значительно снижает число отказов и общие затраты на устранение этих отказов.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Читайте также:  Токарно фрезерный станок по дереву тфс 1550
Оцените статью