Для расчета деталей механизма продольной подачи токарного станка используют

Для расчета деталей механизма продольной подачи токарного станка используют

1) равнодействующую силу резания

2) осевую составляющую силы резания

3) тангенциальную составляющую силы резания

4) радиальную составляющую силы резания

82. При точении составляющая силы резания РY направлена

1) по радиусу обрабатываемой детали в горизонтальной плоскости

2) в сторону, обратную направлению подачи

3) касательно поверхности резания

4) перпендикулярно к передней поверхности резца

83. Силу резания РZ при точении определяют по формуле (КРи СР – поправочные коэффициенты; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; u — скорость резания, м/мин; n – частота вращения шпинделя, мин-1)

1) 3)
2) 4)

84. Мощность на шпинделе, потребную на резание, рассчитывают по формуле (NЭ – мощность электродвигателя, кВт; n – частота вращения шпинделя, мин-1; u — скорость резания, м/мин; РZ – сила резания, Н)

1) 3)
2) 4)

Стойкость резца – это

1) продолжительность работы инструмента до износа, принятого за критерий затупления

2) продолжительность работы инструмента до его поломки

3) общее время работы инструмента

4) продолжительность работы инструмента до затупления

Приближенные значения оптимальной стойкости твердосплавного резца в условиях серийного производства, мин

1) 15-30 3) 80-100
2) 30-60 4) 100-160

87. Основное (машинное) время при точении (L – длина хода резца, мм;

I – число рабочих ходов; S – подача, мм/об; n – частота вращения шпинделя, мин-1; u — скорость резания, м/мин) определяют по формуле

1) 4)
2) 5)
3)

88. Основное (машинное) время при фрезеровании (L – длина пути фрезы, мм; i – число рабочих ходов; SМ – подача, мм/мин; Sоб – подача, мм/об; n – частота вращения фрезы, мин -1 ; u — скорость резания, м/мин) определяют по формуле

1) 4)
2) 5)
3)
Укажите номера всех правильных ответов

К естественным абразивным материалам относятся

1) наждак 4) корунд
2) карбид бора 5) кварц
3) монокорунд

К искусственным абразивным материалам относятся

1) наждак 4) кварц
2) карборунд 5) электрокорунд
3) монокорунд

Главными углами токарного резца, рассматриваемыми в главной секущей плоскости, являются

1) передний угол g 4) угол заострения b
2) угол при вершине e 5) угол резания d
3) главный задний угол a 6) главный угол в плане j

В основной плоскости рассматривают

1) угол заострения b 4) вспомогательный задний угол a1
2) угол при вершине e 5) вспомогательный угол в плане j1
3) главный угол в плане j

93. Главный угол в плане, равный 90°, имеют резцы

1) проходной 3) проходной отогнутый
2) проходной упорный 4) Отрезной

Критериями оценки качества обработанных поверхностей являются

1) размер детали 3) шероховатость обработанной поверхности
2) остаточные напряжения 4) волнистость обработанной поверхности

Снижению шероховатости поверхности при точении способствует

1) увеличение скорости резца

3) увеличение вязкости обрабатываемого материала

4) увеличение радиуса резца при вершине

5) уменьшение задних и переднего углов

96. Штучное время при точении ТШТ определяется по формулам (ТО, ТВ, ТОБ, ТОТ, ТОП – время соответственно основное, вспомогательное, обслуживания, отдыха, оперативное)

97. На заготовке различают поверхности: обрабатываемую, обработанную и ___________________

98. Сверхтвердым материалом, применяемым для обработки твердых сплавов, является ___________________

99. При обработке деталей с.-х. машин, изготовленных из стали, образуются типы стружек _________ и __________

100. На стойкость инструмента при точении из элементов режима резания наибольшее влияние оказывает _________________

101. Машинное время ТО при продольном точении детали, если длина прохода L = 300 мм, частота вращения шпинделя n = 250 мин -1 , подача S = 0,4 мм/об, составляет ___________мин.

102. Мощность на шпинделе по приводу при мощности электродвигателя NЭЛ = 10 кВт и кпд привода h = 0,8 равна __________кВт

Элементов токарного проходного резца обозначениям на рисунке

Источник

Режимы резания при токарной обработке и точении: таблицы формул, расчет подачи и скорость

Подготовимся к проведению одной из наиболее распространенных операций. Рассмотрим расчет подачи и режимов резания при токарной обработке. Его важность сложно переоценить, ведь если он проведен правильно, то помогает сделать техпроцесс эффективным, снизить себестоимость производства, повысить качество поверхностей деталей. Когда он выбран оптимально, это самым положительным образом влияет на продолжительность работы и целостность инструментов, что особенно важно в перспективе длительной эксплуатации станков с поддержанием их динамических и кинематических характеристик. И наоборот, если его неверно выбрать и взять не те исходные показатели, ни о каком высоком уровне исполнения продукции говорить не придется, возможно, вы даже столкнетесь с браком.

Режимы резания: что это такое

Это целый комплекс характеристик, задающих условия проведения токарной операции. Согласно технологическим маршрутам, обработка любого элемента (особенно сложного по форме) проводится в несколько переходов, для каждого из которых требуются свои чертежи, размеры и допуски, оборудование и оснастка. Вычислив и/или подобрав все эти параметры один раз для первой заготовки, в дальнейшем вы сможете подставлять их по умолчанию – при выпуске второй, пятой, сотой детали – и таким образом минимизируете время на подготовку станка и упростите контроль качества, то есть оптимизируете процесс производства.

В число основных показателей входит глубина, скорость, подача, в список дополнительных – масса объекта, припуски, частота, с которой вращается шпиндель, и в принципе любая характеристика, влияющая на результат обработки. И важно взять те из них, что обеспечат лучшую итоговую точность, шероховатость и экономическую целесообразность.

Есть несколько способов провести расчет режимов резания при точении:

Первый достаточно точный и до появления мощной компьютерной техники считался самым удобным. По нему все вычисления осуществлялись на основании паспортных данных оборудования: мощность двигателя, частоту вращения шпинделя и другие показатели подставляли в уже проверенные эмпирические выражения и получали нужные характеристики.

С разработкой специализированного ПО задача калькуляции существенно упростилась – все операции выполняет машина, быстрее человека и с гораздо меньшей вероятностью совершения ошибок.

Когда под рукой нет компьютера или формул, зато есть опыт, можно определить подходящие критерии на основании нормативных и справочных данных из таблиц. Но для этого необходимо учитывать все изменения значений, даже малейшие, что не всегда удобно в условиях производства.

Особенности определения режимов резания при точении

В первую очередь нужно выбрать глубину обработки, после нее – подачу и скорость. Важно соблюсти именно такую последовательность – в порядке увеличения степени воздействия на инструмент. Сначала вычисляются те характеристики, которые могут лишь минимально изменить износ резца, в конце те, что влияют на ресурс по максимуму.

Параметры следует определять для предельных возможностей оборудования, в обязательном порядке учитывая размеры, металл исполнения, конструкцию инструмента.

Важным пунктом является нахождение подходящей шероховатости. Плюс, правильнее всего взять лезвие под конкретный материал, ведь у того же чугуна одна прочность и твердость, а у алюминия – совсем другая. Не забывайте также, что в процессе происходит нагрев детали и возрастает риск ее деформации.

Выбор режима резания при точении на токарном станке продолжается установлением типа обработки. Какой она будет, черновой или чистовой? Первая грубая, для нее подойдут инструменты, выполненные из твердых сталей и способные выдержать высокую интенсивность техпроцесса. Вторая тонкая, осуществляется на малых оборотах, со снятием минимального слоя металла.

Глубина определяется количеством проходов, за которые убирается припуск. Подача представляет собой расстояние, преодолеваемое кромкой за вращение заготовки, и может быть одного из трех типов:

Скорость в значительной степени зависит от того, какая именно операция выполняется, например, при торцевании она должна быть высокой.

Характеристики режимов резания

Прежде чем подробно рассмотреть все основные параметры, скажем еще несколько слов о методах вычислений. Точнее, о том, как от графики перешли к аналитике и компьютеризации.

По мере совершенствования производства даже самые подробные таблицы оказывались все менее удобными: столбцы, колонки, соотношения – на изучение этого и поиск нужного значения уходило огромное количество времени. И это при том, что основные показатели связаны между собой, и уменьшение/увеличение одного из них провоцировало менять остальные.

Установив столь очевидную зависимость, инженеры стали пользоваться аналитическим способом, то есть продумали эмпирические формулы, и начали подставлять в них частоту вращения шпинделя, мощность силового агрегата и подачу и находить нужные характеристики. Ну а развитие компьютеров и появление вычислительного ПО серьезно упростило задачу и защитило итоговые результаты от ошибок человеческого фактора.

Схема расчетов режима резания на токарном станке

Порядок действий следующий:

  1. • Выбираете, каким инструментом будете пользоваться в данной ситуации; для хрупких материалов подойдет лезвие со сравнительно небольшими показателями прочности, но для твердых – с максимальными.
  2. • Определяете толщину снимаемого слоя и число проходов, исходя из актуального метода обработки. Здесь важно обеспечить оптимальную точность, чтобы изготовить изделие с минимальными погрешностями геометрических габаритов и поверхностей.

Теперь переходим к рассмотрению конкретных характеристик, играющих важную роль, и к способам их практического нахождения или изменения.

Глубина резания при токарной обработке на станке

Ключевой показатель для обеспечения качества исполнения детали, показывающий, сколько материала нужно убрать за один проход. Общее количество последних вычисляется с учетом следующего соотношения припусков:

  • • 60% – черновая;
  • • от 20 до 30% – смешанная;
  • • от 10 до 20% – чистовая.

Также свою роль играет то, какая форма у заготовки и что за операция выполняется. Например, при торцевании рассматриваемый параметр приравнивается к двойному радиусу предмета, а для цилиндрических деталей он находится так:

  • D и d – диаметры, начальный и итоговый соответственно;
  • k – глубина снятия.

Если же изделие плоское, используются обычные линейные значения длины – 2, 1-2 и до 1 мм соответственно. Здесь же есть зависимость от поддерживаемого класса точности: чем он меньше, тем больше нужно совершить подходов для получения результата.

Как определить подачу при точении

Фактически она представляет собой то расстояние, на которое резец передвигается за один оборот, совершаемый заготовкой. Наиболее высока она при черновой обработке, наименее – при чистовой, когда действовать следует аккуратно, и в дело также вступает квалитет шероховатости. В общем случае ее делают максимально возможной (для операции) с учетом ограничивающих факторов, в числе которых:

  • • мощность станка;
  • • жесткость системы;
  • • стойкость и ресурс лезвия.

При фрезеровании отдают предпочтение варианту «на зуб», при зачистке отверстий – рекомендованному для текущего инструмента, в учебных целях – самую распространенную, то есть 0,05-0,5 об/мин.

Формула расчета подачи при точении, связывающая между собой все ее виды, выглядит так:

n – частота вращения резца,

Для упрощения вычислений можно брать данные отсюда:

Подача, мм/об, с выбранной глубиной резания, мм

Источник

Читайте также:  Гофрировочный станок что это
Оцените статью