Для чего нужна наладка станка

Понятия о наладке и настройке станков

С целью подготовки станка для выполнения требуемой работы производят наладку и настройку его.

Наладка станка состоит в правильной установке и закреплении режущего инструмента в соответствующем приспособлении, в установке и закреплении обрабатываемой заготовки непосредственно на станке или в приспособлении, в смазке станка перед его пуском, в подводе смазочно-охлаждающей жидкости и в выполнении других подготовительных операций.

Настройка станка (или кинематическая настройка станка) состоит в его кинематической подготовке для выполнения обработки заготовки в соответствии с выбранными или заданными режимами резания. Для этого настраивают кинематические цепи станка, изменяя передаточные отношения их настроечных органов (звеньев). Таким образом, чтобы обеспечить необходимые перемещения рабочих органов для получения деталей заданной формы и размеров, необходимо произвести кинематическую настройку станка, заключающуюся в обеспечении нужных передаточных отношений кинематических цепей.

Для обеспечения требуемых передаточных отношений кинематических цепей с помощью настроечных органов необходимо представлять настроечные формулы (формулы настроек) этих цепей.

Для вывода настроечной формулы гитары сменных шестерён или другого органа настройки намечают по кинематической схеме расчётную кинематическую цепь, для которой составляют уравнение кинематического баланса (см. п/п. 2.2.1.3). Чтобы составить уравнение кинематического баланса расчётной цепи, надо знать расчетные перемещения её конечных звеньев. Эти перемещения определяются в зависимости от того, где располагается определяемый орган настройки — во внутренней или внешней кинематической связи. Если орган настройки лежит во внутренней связи, то конечными звеньями будут подвижные рабочие органы или исполнительные звенья. Абсолютные перемещения этих звеньев могут быть неизвестны, но обязательно известны их относительные перемещения. Например, если сообщить один оборот червячной фрезе, то нарезаемое зубчатое колесо должно совершить K/Z оборота, где K — число заходов червячной фрезы, а Z — число зубьев нарезаемого колеса. В этом случае расчетные перемещения конечных звеньев цепи деления зубофрезерного станка можно представить в виде:

Читайте также:  Электроэрозионный станок область применения

1 оборот фрезы ® K/Z оборота заготовки (или, сокращённо: 1 об.фр® K/Z об.заг).

Уравнение кинематического баланса этой цепи в общем виде будет:

гдеСд – передаточное отношение постоянных передач цепи деления;

iд – передаточное отношение гитары деления.

Очевидно: .

Последнее выражение есть настроечная формула или формула настройки сменных колёс цепи деления зубофрезерного станка.

Источник

Наладка оборудования. Основные понятия и определения

Основные понятия и определения

Изделием называется единица промышленной продукции в конечной стадии для данного производства. Исчисляется в штуках.

В зависимости от назначения различают изделия основного и вспо­могательного производств.

В основных производствах разрабатываются изделия, предназначенные для реализации другим предприятиям.

Во вспомогательных производствах разрабатываются изделия, предназначенные только для внутреннего потребления.

Обычно изделия состоят из деталей.

Деталь — это изделие, или его часть, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций.

Заготовка — это предмет производства, из которого путем изменения формы, размеров, шероховатости поверхности и свойств материала изготавливают деталь.

Исходная заготовка — это заготовка перед первой технологической операцией механической обработки.

Различают следующие основные виды механической обработки:

1. Обработка резанием (происходит снятие стружки).

2. Обработка давлением (без снятия стружки).

3. Термическая обработка (изменение структуры и свойств заготовки с ис­пользованием теплового воздействия).

4. Электрофизическая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использованием непосредственно электрического тока).

5. Лучевая обработка (изменение размеров и свойств заготовки с использо­ванием энергии излучения).

Рабочее место — это часть площади цеха, на которой размещено обо­рудование, оснастка и инструмент для выполнения одной технологической операции.

Для превращения исходного материала в готовое изделие необходимо выполнить различные действия. Например, получить заготовку, провести механическую и термическую обработку, провести контроль качества и размеров, осуществить транспортировку от одного рабочего места к другому, организовать подачу электричества, сжатого воздуха, воды и т.д. Все это части производственного процесса.

Производственный процесс — совокупность всех действий, необходимых для превращения исходного материала в готовое изделие.

Производственный процесс изготовления машины состоит из техно­логических процессов различных видов работ: технологический процесс механической обработки, технологический процесс сборки, технологиче­ский процесс термообработки и т.д.

Технологический процесс механической обработки — это совокупность действий по изменению размеров, формы и свойств заготовки.

Технологический процесс состоит из технологических операций.

Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

В операции обработки резанием включаются все действия рабочего, связанные с управлением станком, все автоматические движения механиз­мов станка, все вспомогательные действия по установке, закреплению и снятию заготовок со станка и т.п.

Технологические операции являются основным элементом произ­водственного планирования.

Операциям присваивается порядковый номер (005, 010, 015 и т.д.) и дается наименование в зависимости от применяемого оборудования (токарно-револьверная, сверлильная, фрезерная и т.п.)

Технологическая операция состоит из технологических переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризующаяся постоянством режима, применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

К технологической операции относится и понятие «установ».

Уставов — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном положении заготовки или собираемой сборочной единицы от­носительно приспособления.

Для выполнения технологического процесса необходимы средства производства. Они включают: технологическое оборудование, технологическую оснастку и режущий инструмент.

Технологическое оборудование — это средства производства, необхо­димые для выполнения операций по обработке заготовок (металлорежущие станки, прессы, термические печи и т.д.).

Технологическая оснастка — это вспомогательные устройства, добав­ляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенных операций (приспособления для закрепления заготовки и режущего инструмента, контрольные приспособления и т.д.).

Режущие инструменты — это орудия производства, используемые для осуществления процесса обработки заготовок на станках.

Наладка оборудования

Для того чтобы процесс обработки проходил в заданном режиме, необходимо произвести совместную наладку технологического оборудования, технологической оснастки и режущего инструмента.

Наладка — это подготовка технологического оборудования, режущего инструмента и оснастки к выполнению определенной технологической операции.

В наладку станка входят следующие виды работ:

— установка и выверка положения станочного приспособления, предназна­ченного для базирования и закрепления заготовки на рабочем органе станка;

— установка на станке и настройка заданного положения инструмента и за­готовки;

— построение цикла работы станка в соответствии с расчетной циклограммой движения режущего инструмента;

— настройка рассчитанных режимов резания;

— обработка пробных заготовок;

— контроль точности и качества обработки и при необходимости подналадка оборудования.

В качестве технологической документации, используемой при наладке оборудования, применяется чертеж наладки. Он, в свою очередь, разра­батывается на основе операционного эскиза.

Операционный эскиз — графический документ, заменяющий рабочему чертеж детали.

На операционном эскизе изображаются:

1. Заготовка в том виде, который она имеет после выполнения данной тех­нологической операции.

2. Схема базирования заготовки и ее материализация при помощи условных знаков.

3. Операционные размеры с допусками.

4. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции.

На рис. 1.1 приведен операционный эскиз.

Чертеж наладки — это графический документ, по которому производят на­ладку технологического оборудования, оснастки и режущего инструмента. На чертеже наладки изображают:

1. Заготовку в том виде, который она имеет после выполнения данной техно­логической операции.

2. Упрощенное изображение применяемой технологической оснастки.

3. Режущий инструмент в конце цикла обработки.

4. Операционные размеры с допусками.

5. Шероховатости и погрешности формы поверхностей, обработанных на рассматриваемой технологической операции .

6. Циклограмму движения режущего инструмента.

7. Таблицу, в которой указаны наименование и модель станка, режимы резания и нормы времени.

Дата добавления: 2016-01-20 ; просмотров: 11981 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Для чего нужна наладка станка

Наладка станка – это подготовка его вместе с технологической оснасткой к изготовлению продукции (детали) с заданной производительностью с соответствием установленного технологического процесса для обеспечения заданной шероховатости поверхности и заданной точности размеров. Комплекс работ по наладке представляет собой настройку определенных режимов резания, установку зажимных приспособлений, режущего и вспомогательных инструментов и иных вспомогательных операций. После наладки рекомендуется обработать пару заготовок. Если после обработки размеры не соответствуют требованиям чертежа, то производят подналадку инструмента для получения требуемого размера или производят регулировку приспособления.

Подналадка станка – осуществляется в процессе эксплуатации станка, когда происходит переход на обработку другой такой же заготовки или изменение наладочного размера во время обработки. При подналадке производится дополнительная регулировка оборудования или оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров , достигнутых при первичной наладке. Необходимостью подналадки является износ режущего инструмента, упругие и тепловые деформации механизмов станка. При переходе на обработку другой заготовки необходимо изменить режимы резания, сменить или отрегулировать приспособления, заменить или наладить режущий инструмент. По завершению подналадки станок должен обеспечить заданные функции с требуемым качеством изделия, а так же высокой производительностью изготовления заданного изделия.

Бесподналадочная смена режущего инструмента – служит для уменьшения износа режущего инструмента и ее сущность заключается в установке режущего инструмента при смене или переустановки которого не требуется дальнейшая корректировка для получения заданных размеров. К таким резцам можно отнести механические резцы со сменными пластинами.

Метод наладки по пробному проходу – данный метод применяют к каждой новой детали: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, после чего измеряют полученный размер и делают корректировку глубины резания, для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры. После получения необходимого размера обрабатывается вся поверхность. К достоинствам данного метода можно отнести простоту и независимость от способов базирования. Недостатками является потеря рабочего времени.

Метод наладки по пробным деталям – это предварительный расчет настроечного размера и последующая проверка при измерении обработанных на станке от 3 до 5 пробных деталей. Наладка станка считается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей попадает в поле допуска. Преимущество метода является, наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров. Недостатками данного метода является потеря времени для расчета настроечного размера, изготовление пробных деталей и расчет среднего арифметического из размеров пробных деталей.

Метод наладки по первой готовой детали, эталону или шаблону – заключается в установке на неработающем станке инструмента до касания с деталью (эталоном или шаблоном). При наладке используют годную деталь изготовленную ранее. По конструктивным формам эталон имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении. Данный метод не имеет недостатков.

Токарю следует помнить, что прежде чем производить наладку станка, необходимо проверить его исправность. Перед началом работы токарь долен проверить перемещение салазок суппорта как вручную, так и в автоматическом режиме. Патрон должен быть надежно закреплен (резьбовой патрон дополнительно фиксируется хомутом). После данных операций необходимо проверить станок на холостом ходу.

Источник

Методы наладки станков

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Наладкой металлорежущего станка называют его подготовку вместе с технологической оснасткой к выполнению определенной работы по изготовлению детали в соответствии с установленным технологическим процессом для обеспечения требуемой производительности, точности и шероховатости поверхности. Комплекс работ по наладке станка состоит из установки определенных режимов резания, настройки зажимных приспособлений, режущего и вспомогательного инструментов и других вспомогательных операций. После наладки обрабатывают две-три заготовки. Если полученные после обработки размеры не соответствуют указанным на чертеже, то производят подналадку инструмента на требуемый размер или регулировку приспособления.

Для обеспечения требуемых режимов резания производят настройку станка. Настройкой станка называют его кинематическую подготовку к выполнению заданной операции по установленным режимам резания согласно технологическому процессу.

По характеру выполнения различают первоначальную и текущую наладку технологического оборудования. Первоначальная наладка производится в два этапа: непосредственно после сборки на заводе — изготовителе оборудования и на заводе-потребителе (у заказчика) после его монтажа.

Текущая наладка (подналадка) осуществляется в процессе эксплуатации технологического оборудования, когда происходит изменение наладочного размера во время обработки одной и той же заготовки или при переходе на обработку другой заготовки. Под подналадкой подразумевают дополнительную регулировку оборудования и (или) оснастки в процессе работы для восстановления технических параметров, достигнутых при первичной наладке. Необходимость в подналадке обусловлена износом инструмента, упругими или температурными деформациями механизмов станка и пр. При переходе на обработку другой заготовки необходимо установить новые режимы обработки, сменить или отрегулировать приспособление, заменить или наладить режущий инструмент. По окончании наладки (подналадки) станок должен обеспечить выполнение заданных функций с требуемыми качеством и производительностью изготовления изделия.

Для уменьшения влияния изнашивания режущего инструмента широко применяют бесподналадочную смену режущего инструмента, в первую очередь, — на станках с ЧПУ. Сущность ее заключается в том, что инструмент, настроенный на размер с помощью специального приспособления вне станка, может быть заменен новым без последующей корректировки его положения на станке. Требуемое положение режущей кромки инструмента относительно его установочной базы достигается точным изготовлением инструмента или его регулировкой, обеспечивающей точное положение режущей кромки.

Существуют следующие типовые методы наладки металлорежущих станков:

  • наладка по пробному проходу применяется для каждой новой детали отдельно: обрабатывают небольшой участок поверхности заготовки, измеряют полученный размер и корректируют глубину резания. Для этого используют лимбы станка, индикаторные упоры или универсальные измерительные устройства. После достижения расчетного значения наладочного размера обрабатывают всю поверхность. Преимуществом метода является его простота и независимость от способа базирования заготовки, недостатком — потеря рабочего времени при наладке;
  • наладка по пробным деталям заключается в предварительном расчете настроечного размера и последующей проверке его при измерении обработанных на станке трех—пяти пробных деталей. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое значение размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера. Преимуществом метода является наличие информации о действиях рабочего, необходимых для получения заданных параметров, недостатком — потери времени на расчет настроечного размера и размера пробных деталей;
  • наладка по первой готовой детали (эталону, шаблону) — это установка на неработающем станке инструмента таким образом, чтобы он соприкоснулся с деталью (эталоном, шаблоном). При наладке по детали используют ранее изготовленную деталь с размерами, приближающимися к наименьшему предельному размеру по чертежу. Конструктивная форма эталона имитирует обрабатываемую заготовку при ее базировании в приспособлении.

Источник

Оцените статью