Автоматизация станков шарошечного бурения

АВТОМАТИЗАЦИЯ СТАНКОВ ШАРОШЕЧНОГО БУРЕНИЯ

При разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом одним из основных производственных процессов являются буровзрывные работы, стоимость которых составляет 16 – 36% от общей стоимости добытой горной массы. Наибольшее распространение получил шарошечный способ бурения (75-85% всего объёма буровых работ).

Автоматизация буровых станков шарошечного бурения осуществляется по следующим направлениям: автоматическое управление режимом бурения, обеспечивающего оптимизацию некоторого критерия; автоматическое управление вспомогательными операциями (перехват и наращивание штанги, наклон мачт и др.), автоматический контроль работы бурового станка с передачей информации на диспетчерский пункт по проводным линиям связи или радиоканалу; дистанционное управление перемещением бурового станка; автоматическая защита бурового станка от перегрузок и аварий.

Для буровых станков 2СБШ-200 в 70-е годы была создана система автоматизации «Режим 2НМ», в которой в качестве критерия оптимальности принята минимальная стоимость бурения. В этом случае алгоритм управления режимными параметрами в зависимости от крепости буримых пород имеет следующий вид:

где n, Fос, Vб – частота вращения долота, осевая нагрузка на долото, скорость бурения;

an, af, av – постоянные коэффициенты, зависящие от крепости буримых пород, конструкции шарошечного долота и других условий;

f – крепость буримой породы по шкале проф. М.М. Протодьяконова.

Читайте также:  Станок из болгарки для резки камня своими руками

Соответствующие графики изменения режимных параметров от крепости буримых пород, соответствующие алгоритму, показаны на рис. 8.3 с учётом ограничений допустимых значений параметров.

Рис. 8.3. Статическая модель оптимальных режимов работы

С увеличением скорости вращения и осевого усилия выше некоторых критических значений стойкость шарошечных долот резко снижается. По мере износа долота механическая скорость бурения уменьшается. Трудность реализации выбранного алгоритма управления заключается в отсутствии датчика крепости буримых пород.

После преобразований получим алгоритм управления, реализованный в системе автоматизации «Режим 2НМ»:

Система «Режим 2НМ»:обеспечивает регулирование осевого усилия и частоты вращения бурового инструмента в пределах оптимального режима бурения, а также работу в ограниченных режимах при возникновении недопустимых перегрузок двигателя механизма вращения, вибраций бурового станка и при зашламовывании буровой скважины.

Применение системы «Режим-2НМ» по сравнению с ручным управлением позволяет увеличить производительность бурового станка на 10-15%, уменьшить себестоимость бурения на 10-15%. Удельная энергоёмкость бурения снижается на 20-50%.

Рассмотренный алгоритм удобно реализовать на основе управляющей вычислительной машины. На рис. 8.4. показана упрощённая структурная схема, которая содержит следующие узлы: управляющая вычислительная машина (УВМ), контур регулирования частоты вращения бурового става; контур регулирования осевой нагрузки на долото.

Рис. 8.4. Структурная схема системы автоматизированного управления процессом

Источник

АВТОМАТИЗАЦИЯ СТАНКОВ ШАРОШЕЧНОГО БУРЕНИЯ

При разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом одним из основных производственных процессов являются буровзрывные работы, стоимость которых составляет 16 – 36% от общей стоимости добытой горной массы. Наибольшее распространение получил шарошечный способ бурения (75-85% всего объёма буровых работ).

Автоматизация буровых станков шарошечного бурения осуществляется по следующим направлениям: автоматическое управление режимом бурения, обеспечивающего оптимизацию некоторого критерия; автоматическое управление вспомогательными операциями (перехват и наращивание штанги, наклон мачт и др.), автоматический контроль работы бурового станка с передачей информации на диспетчерский пункт по проводным линиям связи или радиоканалу; дистанционное управление перемещением бурового станка; автоматическая защита бурового станка от перегрузок и аварий.

Для буровых станков 2СБШ-200 в 70-е годы была создана система автоматизации «Режим 2НМ», в которой в качестве критерия оптимальности принята минимальная стоимость бурения. В этом случае алгоритм управления режимными параметрами в зависимости от крепости буримых пород имеет следующий вид:

где n, Fос, Vб – частота вращения долота, осевая нагрузка на долото, скорость бурения;

an, af, av – постоянные коэффициенты, зависящие от крепости буримых пород, конструкции шарошечного долота и других условий;

f – крепость буримой породы по шкале проф. М.М. Протодьяконова.

Соответствующие графики изменения режимных параметров от крепости буримых пород, соответствующие алгоритму, показаны на рис. 8.3 с учётом ограничений допустимых значений параметров.

Рис. 8.3. Статическая модель оптимальных режимов работы

С увеличением скорости вращения и осевого усилия выше некоторых критических значений стойкость шарошечных долот резко снижается. По мере износа долота механическая скорость бурения уменьшается. Трудность реализации выбранного алгоритма управления заключается в отсутствии датчика крепости буримых пород.

После преобразований получим алгоритм управления, реализованный в системе автоматизации «Режим 2НМ»:

Система «Режим 2НМ»:обеспечивает регулирование осевого усилия и частоты вращения бурового инструмента в пределах оптимального режима бурения, а также работу в ограниченных режимах при возникновении недопустимых перегрузок двигателя механизма вращения, вибраций бурового станка и при зашламовывании буровой скважины.

Применение системы «Режим-2НМ» по сравнению с ручным управлением позволяет увеличить производительность бурового станка на 10-15%, уменьшить себестоимость бурения на 10-15%. Удельная энергоёмкость бурения снижается на 20-50%.

Рассмотренный алгоритм удобно реализовать на основе управляющей вычислительной машины. На рис. 8.4. показана упрощённая структурная схема, которая содержит следующие узлы: управляющая вычислительная машина (УВМ), контур регулирования частоты вращения бурового става; контур регулирования осевой нагрузки на долото.

Рис. 8.4. Структурная схема системы автоматизированного управления процессом

Бурения БУ типа СБШ

Система «Рсжим-2НМ» на основе УВМ действует следующим образом. Сигнал обратной связи по скорости бурения поступает в УВМ. УВМ осуществляет вычисление осевой нагрузки на долото Fос и частоты вращения долота n по приведённым выше формулам. После их определения вычисляются сигналы задания осевой нагрузки на долото gF и частоты вращения долота gn. При уменьшении скорости бурения увеличивается сигнал задания осевой нагрузки на долото gF и уменьшается сигнал задания частоты вращения долота gn. При этом осевое усилие на забой увеличится, а частота вращения бурового инструмента уменьшится. При увеличении скорости бурения произойдет обратное: осевое усилие уменьшится, а частота вращения возрастет.

В современных системах управления отечественных станков шарошечного бурения используются следующие основных технические решения:

— применение для вращателя регулируемого электропривода по системе тиристорный электропривод постоянного тока — двигатель постоянного тока (ТП-ДПТ)

— подчинённая система регулирования координат электропривода;

— использование микропроцессорных систем для обработки информации;

— программная реализация систем управления;

— диагностика системы и ее элементов на основе микропроцессорных средств управления.

Микропроцессорная система измеряет и графически отображает основные параметры бурения, давление масла, давление воздуха, уровень и давление воды, а также угол крена платформы бурового станка. Информация представлена на нескольких экранах дисплея. На главном экране представлена информация, которая постоянно необходима машинисту бурового станка во время бурения: нагрузка вращателя; частота вращения вращателя; усилие подачи; давление компрессора; давление масла; глубина скважины; скорость проходки; производительность маслонасоса.

Дата добавления: 2018-02-28 ; просмотров: 1008 ; Мы поможем в написании вашей работы!

Источник

УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ Автоматизация процесса бурения буровых станков типа СБШ-250-МН-32

Департамент образования и науки Кемеровской области

Государственное бюджетное образовательное учреждение

Прокопьевский горнотехнический техникум им. В.П. Романова

Автоматизация процесса бурения буровых станков

для студентов специальностей:

13.02.11. Техническая эксплуатация и обслуживание электрического и электромеханического оборудования (по отраслям) Открытые горные работы

21.02.15. Открытые горные работы

на заседании методического совета

ГБПОУ Прокопьевского горнотехнического

«__15__»_____01_________ 2019 г.

1 Конструкции буровых станков6

1.1 Классификация буровых станков6

1.2 Станки вращательного бурения шарошечными долотами7

1.3 Станки ударно-вращательного бурения8

1.4 Станки вращательного бурения резцовыми коронками11

2 Исполнительные механизмы буровых станков13

2.1 Основные механизмы станка13

2.2 Вращательно-подающие механизмы14

3 Электроснабжение и электрооборудование бурового станка СБШ-250МН20

4 Электропривод вращателя25

5 Общие сведения, задачи и направления автоматизации30

6 Комплексная автоматизация буровых станков СБШ-250МН-32 и его модификаций38

Список используемой литературы43

Введение

Горнодобывающая промышленность является базовой отраслью народного хозяйства, фундаментом для развития основных отраслей экономики страны, т. к. является главным поставщиком сырьевых ресурсов. При разработке большинства видов твердых полезных ископаемых преобладающее развитие получил открытый способ.

В общей технологии открытых горных работ при разработке месторождений, сложенных скальными породами, буровзрывные работы являются одним из основных производственных процессов.

Цель бурения – создание в породном массиве скважин или шпуров. Бурение представляет собой трудоемкий и дорогостоящий процесс. Стоимость производства буровых работ в крепких породах на открытых разработках достигает 36% общей стоимости выемки 1т горной массы. От качества рыхления горной массы зависят производительность погрузочного и транспортного оборудования, их долговечность и эффективность эксплуатации.

Наибольшее распространение на открытых горных работах получил вращательный способ бурения – шарошечными и резцовыми коронками. На способ бурения шарошечными коронками приходится до 80% всех объемов бурения, тогда как вращательным способом с резцовыми коронками выполняется около 19%, а ударным методом – до 1% . В ближайшие годы предполагается некоторое сокращение доли шарошечного бурения вследствие расширения области применения ударно-вращательного способа бурения, тогда как доля вращательного бурения останется приблизительно постоянной.

Перспективные планы развития отечественной буровой техники предусматривают создание станков шарошечного бурения диаметром до 320-350мм; совершенствование автоматизации управления режимами бурения и вспомогательными операциями; осуществление бурения скважин глубиной до 18-24м без наращивания буровых штанг; освоение новых типов шарошечных долот, режуще-шарошечного бурового инструмента и дополнительных устройств к ним и более интенсивное применение многоцелевых станков, на которых могут быть использованы различные способы бурения (станки комбинированного бурения).

Наиболее популярным диапазоном бурения являются скважины диаметром 200-311 (320) мм, поскольку скорость детонации взрывчатых веществ (ВВ) заметно растет в скважинах диаметром приблизительно до 250-270мм, а затем она практически не повышается в скважинах диаметром свыше 320мм. С другой стороны, важное преимущество увеличения диаметра скважин – повышение эффективности взрывных работ за счет увеличения выхода взорванной массы с 1м скважины и значительного сокращения удельных затрат на подготовку 1м 3 вскрышки.

В настоящее время на открытых разработках широко используют направленное бурение скважин параллельно откосу уступа, сокращающее удельный расход бурения и ВВ (приходящихся на 1м 3 взорванной массы) и улучшающее равномерность дробления массива, особенно у подошвы уступа. Станки для осуществления наклонного бурения скважин на карьерах, как правило, имеют увеличенные на 10-15% массу и на 25% крутящий момент вращателя бурового става по сравнению со станками, предназначенными для бурения только вертикальных скважин. Увеличенная масса необходима для создания достаточной силы сцепления между станком и почвой карьера. При этом также несколько усложняется зарядка скважин и повышается трудоемкость этого процесса, однако увеличивается безопасность эксплуатации станка вследствие увеличения расстояния расположения первого ряда скважин от края уступа.

В связи с ростом производственной мощности наиболее крупных разрезов и ведением вскрышных работ мощной высокопроизводительной горнотранспортной техникой с высокими линейными параметрами (например драглайнами) распространение получают уступы мощностью 30-50м, для чего потребуется бурение наклонных скважин глубиной до 50-70м.

Основные параметры буровых станков – диаметр, глубина (вертикальной) и угол наклона пробуриваемой скважины – характеризуют возможность геометрического расположения последней на уступе с целью размещения в ней взрывчатого вещества, получения оптимальной степени дробления горной массы, а также заданной геометрии развала.

Типоразмеры станков, определяемые главным параметром – диаметром бурения, предусматривают для бурения скважин условные диаметры 100,125,200,250,320 и 400мм, что, однако, не исключает применения других диаметров бурения, например 105,115,245,270,350мм и пр.

Типаж станков для механического бурения взрывных скважин на открытых работах согласно ГОСТ 26698-93 рекомендует глубины бурения вертикальных скважин с наращивание става: для станков типа СБШ-36 и 55м, для станков типа СВР-24 и 32м, для станков типа СБУ-32 и 52м, а без наращивания става: для станков типа СБШ с условным диаметром скважины 250мм и более – не менее 20м и для станков типа СБУ-160 – не менее 18м.

В условное обозначение станка входят тип станка, диаметр бурения в миллиметрах и глубина бурения в метрах например СБШ-320-32 (диаметр скважины 320мм, глубина 32м). Угол наклона скважины от вертикали устанавливается для всех станков 0 0 ,15 0 и 30 0 , однако может иметь шаг и через 5 0 .

Допускается изготовление станков с различными комбинациями известных способов бурения. Типоразмер комбинированного станка устанавливается по тому способу бурения, который является преобладающим.

Кроме упомянутых типов станков на карьерах иногда используется, широко распространенные в прошлом, станки ударно-канатного бурения, позволяющие бурить технологические скважины глубиной до 300м. Для расширения скважин (создания котлов, применяемых на некоторых рудных карьерах) на станках комбинированного бурения могут использоваться термические горелки. Станки огневого бурения с термическими горелками как отдельный вид в настоящее время не выпускаются вследствие их низкой экономичности и слабой конкурентоспособности с другими способами бурения.

1 Конструкции буровых станков

1.1 Классификация буровых станков

Буровые станки классифицируются по характеру (способу) разрушения горной породы, типу привода и назначению (рис.1).

По характеру (способу разрушения горной породы

Механический способ бурения

Немеханический способ бурения

Рисунок 1 Классификация буровых станков для открытых работ

По отечественной классификации буровые станки разделяются по способу бурения на три типа.

СБШ – станки вращательного бурения шарошечными долотами с диаметрами бурения (нормальный ряд) 160,200,250,270,320 и 400мм при крепости пород f =6-18;

СБУ – станки ударно-вращательного бурения погружными пневмоударниками с очисткой скважины воздухом (станки пневмоударного бурения) с номинальными диаметрами бурения – 100,125,160 и 200мм при f =8-20 и выше, до предельно крепких;

СБР – станки вращательного бурения резцовыми коронками с очисткой скважины шнеком (станки шнекового бурения) с номинальными диаметрами бурения 160 и 200мм при f ≤6.

1.2 Станки вращательного бурения шарошечными долотами

По крепким породам более эффективным является шарошечное бурение. Трехшарошечное долото под большим осевым усилием (до 30тс при диаметре бурения 250мм) подается на забой на шарошках установлены твердосплавные зубки различной формы (сферической или баллистической, т.е клиновидной). Шарошки обкатываются по поверхности забоя (частота вращения долота 2,5…0,8 с-1), и зубки под большим усилием внедряются в породу, создавая максимальные напряжения сдвига в разрушаемом слое. От породного массива отделяются чешуйки, которые выносятся из скважины сжатым воздухом. Шарошечное бурение наиболее эффективно при больших диаметрах скважин.

Рисунок 2 Конструктивная схема станка вращательного бурения шарошечными долотами

Станки шарошечного бурения (рис.2) имеют шарошечное долото 1, укрепленное на конце штанги 2. Вращатель 3 сообщает штанге вращение, а механизм подачи 4 подает ее на забой. Разрушенная горная порода удаляется сжатым воздухом или водовоздушной смесью, поступающей в скважину по пустотелым буровым штангам.

Самыми распространенными станками шарошечного бурения являются станки СБШ-250МНА-32 (модификация СБШ-250-55), 3СБШ-200-60 (на базе 3СБШ-200Н), 6СБШ-200-32 и их более ранние версии.

Станок СБШ-250 производства ОАО «Рудгормаш» (Воронеж) смонтирован на унифицированном гусеничном ходу УГ-60. На поперечных балках гусеничной тележки установлена рама станка с машинным отделением. В машинном отделении размещены винтовой компрессор, маслостанция, гидронасосы, электрические шкафы и кабина. На мачте смонтированы вращательно-подающий механизм, сепаратор со штангами, механизм развинчивания штанг. Вдоль боковых панелей каркаса мачты расположены направляющие, по которых перемещаются каретки вращателя. Для горизонтирования станка используют три домкрата. На станке СБШ-250МНА-32, который выпускается заводом «Рудгормаш» в настоящее время, установлены теристорный преобразователь для питания привода вращателя, система автоматического регулирования производительности компрессора, гидропривод повышенной регулируемой производительности компрессора, гидропривод повышенной регулируемой производительности, что позволяет более чем вдвое увеличить скорость вспомогательных операций. Предлагается модификация – оборудование станка частотными преобразователями, это дает возможность использовать менее дорогие асинхронные двигатели переменного тока для привода хода и вращателя, а также применить плавный пуск компрессора. Внедрено исполнение станка с двумя сепараторами на мачте для бурения скважин разного диаметра на одной площадке (выбирая соответсвующий сепаратор и штанги) на глубину до 50м.

Вызывает интерес модификация СБШ-250МНА-32КП (каркасно-платформенного типа) тяжелого класса для бурения скважин диаметром 250…311 мм на породах крепостью f 3 /мин).

Более легкие СБШ-160/200-40 и СБШ-160/200-40Д (с дизельным приводом), выпускаемые ОАО «Рудгормаш», являются прямыми конкурентами станков 3СБШ-200-60 и 6СБШ-200-32 ОАО «Бузулуктяжмаш». Станок воронежского завода имеет меньшую массу и применяется для бурения скважин диаметром 160…215 мм, станки бузулукского завода производят бурение скважин диаметром 215…250 мм. Станки имеют определенные конструктивные различия, в частности, механизм подачи воронежского станка выполнен реечным, а бузулукских станков – гидравлическим.

Станки шарошечного бурения широко применяются на карьерах. Достоинствами станков шарошечного бурения являются:

возможность бурить скважины в породах любой крепости и любых физико-химических свойств;

высокая скорость и эффективность бурения;

высокий уровень механизации всех процессов бурения и высокая культура производства.

1.3 Станки ударно-вращательного бурения

Бурение станками ударно-вращательного бурения основано на комбинированном способе разрушения породы, объединяющем основные достоинства ударного и вращательного воздействия на породу. Отличительной особенностью этих станков является наличие погружного ударного механизма – пневмоударника (рис.3). Пневмоударнику 1 через штанги 2 передается вращение от вращателя 3, установленного на плите 4. Подача бурового става на забой и создание осевого усилия осуществляются с помощью подающего механизма 5. Вращатель перемещается по мачте 6 изменение угла наклона которой осуществляется гидроцилиндром 7.

Рисунок 3 Конструктивная схема станка ударно-вращательного бурения

На горных предприятиях, где требуется после взрыва получить более равномерный по фракционному составу материал и без переизмельчения, например на щебеночных карьерах, применяют частую сетку взрывания при меньших диаметрах скважин – от 105 до 160 мм. Наиболее продуктивно на крепких породах, например на гранитах, бурение такого диаметра производят станками типа СБУ. Эти станки широко востребованы и при обуривании труднодоступных участков, при работе в сложных горногеологических условиях, на стесненных рабочих площадках.

Физика процесса ударно-вращательного бурения схожа с шарошечным бурением. Отличие – в способе создания усилия на рабочий инструмент. Долото для СБУ снабжено твердосплавными зубками с рабочей поверхностью сферической формы, которые внедряются в породу при ударном воздействии, передаваемом на долото погружным пневмоударником или гидроударником через буровой став. При этом вращатель бурового станка непрерывно поворачивает бурой став, обеспечивая тем самым рассредоточенное внедрение зубков по всей поверхности забоя скважины. При внедрении зубков в разрушаемом породном слое возникают максимальные напряжения сдвига, вокруг зубков происходит скол чешуек, которые удаляют из скважины сжатым воздухом.

Корпус долот для ударно-вращательного бурения состоит из головки и хвостовика, выполняемым сплошными. По форме головок они могут быть лезвийными или штыревыми (со сплошной забойной поверхностью, покрытой зубками). Различаются и способы продувки – центральная, внецентренная и внешняя. Долота могут быть многолезвийные, их стойкость выше, чем однолезвийных долот. Лезвийное долото К-105К имеет выемку в центральной части. При бурении в центре образуется керн, который затем разрушается штырем, расположенным между четырьмя лезвиями. Энергоемкость бурения при этом снижается, а скорость бурения возрастает.

Многие годы на карьерах успешно эксплуатируются станки модели СБУ-100Г-35 Кыштымского машзавода. Эта модель оснащена гусеничным ходом и состоит из следующих узлов: рабочей орган шарнирно закрепленный в передней части станка, включающий в себя пневмоцилиндр подачи, оснащенный направляющими, по которым перемещается вращатель. Механизм подачи пневмопоршневой, включает неподвижный цилиндр и подвижной шток, связанный с плитой вращателя.

Вращатель состоит из асинхронного двигателя мощностью 44 кВт и планетарного двухступенчатого редуктора. Гусеничный ход представляет собой две тележки с индивидуальным приводом на каждую гусеницу. Привод хода – асинхронный двигатель и червячный редуктор с тормозным устройством. Источник питания станков – компрессорная станция и электрическая сеть 380В. Модификации станка: СБУ-100Н-35 на салазках, СБУ-100П-35 на пассивном пневмоколесном ходу. На базе станка в свое время были созданы новые образцы СБУ-100Г-50 и 2СБУ-100Н-32.

Более мощный СБУ-125А-32 включает уже цепную систему подачи, мачту (длина штанг более 4м) и кассетирующее устройство для механизированной сборки-разборки бурового става. Вращатель состоит из двухскоростного электродвигателя и планетарного редуктора. Гусеничный ход с индивидуальным приводом на каждую гусеницу.

Погружные пневмоударники представляют собой цилиндр с поршнем-ударником, с бесклапанной системой. Двигаясь в цилиндре, поршень сам перекрывает окна циркуляции сжатого воздуха, совершая колебательные движения и нанося удары по хвостовику буровой коронки. На современных станках широко применяются гидроударники, которые устанавливают на самом станке совместно с гидровращателем, и удары на коронку при этом передаются через весь буровой став. Однако такая схема эффективна при небольших глубинах бурения, так как энергия удара теряется за время прохождения по буровому ставу. Основными преимуществами ударно-вращательных станков являются сохранение энергии удара на буровой коронке независимо от глубины скважины и возможность приложения к буровому инструменту большого крутящего момента, хотя при этом пнемоударник, непрерывно вращающийся в скважине, подвержен значительному износу.

1.4 Станки вращательного бурения резцовыми коронками

Сущность бурения этими станками заключается в следующем. Буровой инструмент вращается от двигателя через редуктор и одновременно подается на забой механизмом подачи или под действием веса привода вращателя и бурового става, состоящего из последовательно соединенным шнековых штанг и резцовой головки. Эти станки часто называют станками шнекового бурения.

Шнековая штанга выполняется в виде стержня, к наружной поверхности которого по винтовой линии приварена стальная лента. Резцовая головка представляет собой корпус с двумя или несколькими перьями и хвостовиком. Режущие кромки перьев армируются пластинками твердых сплавов или наплавкой твердого сплава. Хвостовик служит для присоединения резцовой головки к шнековой штанге.

Станки вращательного бурения резцовыми коронками (рис.4) имеют вращатель 1, подъём которого проивзодится лебедкой с помощью подъемного каната, образующего полиспаст 3. В патроне вращателя укрепляется шнековая штанга 4 с прикрепленной к ней коронкой 5. Разрушенная порода удаляется из скважины на поверхность шнеком.

Рисунок 4 Конструктивная схема станка вращательного бурения резцовыми коронками

Такие станки могут бурить вертикальные, наклонные и горизонтальные скважины только по мягким породам.

На карьерах СНГ традиционно широко распространены станки СБР-160А-24 и более ранние СВБ-2М. Это машины на гусеничном ходу с электроприводом. На гусеничную тележку опирается сварная рама, на раме расположены маслостанция, шкафы управления, мачта с направляющими для перемещения бурового става и вращателя, кассеты для хранения шнеков, механизмы свинчивания-развинчивания, подачи бурового става. Также на станке установлены гидроцилиндры выравнивания станка и подъема мачты, компрессорная станция, смонтированы гидро и пневмосистемы, электрическая часть. По сравнению с устаревшими станками СВБ-2М у станка СБР-160А-24 увеличена высота мачты, механизированы трудоемкие операции по сборке разборке бурового става, увеличена мощность приводов основных механизмов, гидропривод поднятия-опускания мачты, более просторное машинное отделение, обогреваемая кабина и др. На базе СБР-160А-24 создан СБР-160Б-32 с увеличенной глубиной бурения. Кыштымский машзавод выпускает более мощный и универсальный станок СБР-200-32, который может бурить также шарошечными долотами (диаметр 160 мм), для чего необходимо использовать прицепной компрессор.

Резцовые коронки бурового инструмента различаются числом перьев (лезвий), способом их крепления, формой режущей кромки, расположением резцов на коронке. Коронки могут быть с перьями как сплошной формы, так и со съемными резцами. Обычно коронки со сплошным исполнением режущей кромки применяют на породах крепостью до f =4 по шкале Протодьяконова. Резцовые коронки ступенчатой формы, оборудованные резцами, преназначены для бурения пород крепостью f f =6…8. В каждое перо (всего два пера) закрепляются по два резца, в центральной части на резьбовом соединении крепится двухперьевой забурник.

Трехперьевое долото уже включает по три резца разной конфигурации на каждое лезвие и применяется для бурения малоабразивных пород крепостью f f f >6…8 станками вращательного бурения с резцовыми коронками малоэффективно: значительно повышается износ резцов, имеет место сильная вибрация става, скорость бурения низкая. Главным достоинств, вращательного способа бурения, является высокая скорость бурения; не требуется промывка и продувка скважины; низкая стоимость буровых работ.

2 Исполнительные механизмы буровых станков

2.1 Основные механизмы станка

Исполнительные механизмы: вращатель, механизм подачи, вертлюг, которые осуществляют вращение, подачу на забой и извлечение из скважины бурового инструмента.

Конструкции этих механизмов определяют принципиальные различия моделей станков, диапазоны изменения частоты вращения и скоростей подачи инструмента, величины осевых нагрузок, крутящих моментов, а также длительность вспомогательных операций по приведению бурового става в рабочее положение и его подъему после окончания бурения.

Вращатели всех буровых станков по принципу действия одинаковы. Состоят они из двигателя и редуктора. Применяются два варианта устройства вращателя. В первом варианте вращатель вместе с буровым ставом перемещается вниз по мере углубления скважины, во втором – вращатель остается неподвижным, а с буровым ставом перемещаются только захват и одно из зубчатых колес, скользящих по шлицевому или профильному валу и передающих вращение на захват.

На вращателях устанавливаются электродвигатели постоянного, переменного тока или гидромоторы. При применении высокомоментных гидромоторов можно исключать редуктор. Гидромоторы и электродвигатели постоянного тока позволяют плавно регулировать частоту вращения бурового инструмента и бурить с оптимальным режимом. При использовании электродвигателей переменного тока имеет место ступенчатое регулирование скорости с помощью коробки перемены передач.

Механизмы подачи, используемые на буровых станках для открытых работ, бывают гравитационные, канатные (цепные), поршневые, канатно(цепно)-поршневые, зубчато-реечные.

В гравитационных механизмах подача осуществляется за счет веса бурового става и вращателя. Эти механизмы подачи применяются там, где не требуется больших усилий подачи, они просты и надежны в работе, с их помощью можно бурить только вертикальные и слегка наклонные скважины.

В канатных (цепных) механизмах подача бурового инструмента на забой производится с помощью канатов или втулочно-роликовых цепей. Привод цепи осуществляется от пневмо- или гидродвигателя через редуктор. В канатных механизмах подачи канат, навиваясь на барабан лебедки, подает буровой инструмент на забой. С помощью канатно-полиспастной системы удается получать большие усилия и ход подачи без перехвата инструмента. Основные достоинства этих механизмов – простота и надежность.

Поршневые механизмы могут быть пневматическими и гидравлическими. Пневматические поршневые механизмы подачи просты по устройству, надежны в работе, малочувствительны к утечкам воздуха, но для получения больших усилий подачи непригодны, так как из-за малого давления сжатого воздуха (0,5 МПа) требуются цилиндры большого диаметра, и механизм становится слишком громоздким. Для создания больших усилий (десятки килоньютонов) используются гидравлические поршневые механизмы. Поршневым механизмам присущ следующий недостаток – ход подачи бурового става ограничен длиной хода штока цилиндра, поэтому приходится работать с перехватом.

Канатно(цепно)-поршневые механизмы подачи получили широкое применение на станках. Они просты по устройству, надежны в работе. Подача в таких механизмах происходит за счет хода штока гидроцилиндра, натягивающего канат или цепь и через систему блоков передающего осевое усилие на буровой став.

Зубчато-реечные механизмы подачи состоят из двух зубчатых реек и входящих с ними в зацепление шестерен. Рейки укреплены по всей длине мачты, а вал шестерен связан с вращателем бурового става. Вращение шестерен вызывает перемещение вращателя и бурового става.

В процессе работы бурового станка к вращающемуся буровому ставу необходимо подавать сжатый воздух, воду. Для этих целей служит вертлюг – механизм, позволяющий подавать сжатый воздух и воду от невращающихся рукавов к вращающемуся буровому ставу, а также для поддержания верхнего конца вращающейся штанги при бурении и при подъеме бурового става из скважины. На станках комбинированного бурения в вертлюг встраивается устройство для подвода рабочих компонентов (керосина, кислорода).

2.2 Вращательно-подающие механизмы

Вращатели и механизмы подачи работают совместно, поэтому чаще их называют вращательно-подающими механизмами (ВМП). Они бывают трех типов: патронные, шпиндельные и роторные. В зависимости от силовой схемы нагружения бурового става привод вращения может размещаться внизу (в машинном отделении) или наверху (на подвижной каретке – траверсе бурового става).

По характеру нагружения штанги осевым усилием различают схемы с нижним приложением нагрузки и с верхним, действующим на всю длину штанги.

Вращательно-подающий механизм патронного типа (рис.5) состоит из неподвижного вращателя, закрепленного на платформе станка, гидропатрона 2 и поршневого гидравлического механизма подачи.

Двигатель Д1 через редуктор вращает полный многогранный шпиндель 4. Через внутреннее отверстие шпинделя проходит буровой став который через кулаки 7 гидропатрона 2 получает вращение от шпинделя. Усилие подачи на буровом ставе создается с помощью гидроцилиндров 3, которые перемещают траверсу 8 вместе с гидропатроном и шпинделем на длину хода цилиндров перехватом става.

Операции по подъему бурового става осуществляются обычно канатной лебедкой.

Вращательно-подающий механизм патронного типа с поршневой подачей применен на станке шарошечного бурения 2СБШ-200.

Наибольшее распространение получили вращательно-подающие механизмы шпиндельного типа. В этих механизмах привод вращателя располагается на подвижной каретке или траверсе, а осевое усилие передается на всю длину бурового става. Механизм подачи при этом может быть канатный, цепной, канатно-полиспастный, канатно-поршневой, зубчато-реечный.

Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатным механизмом подачи станка 1СБР-125 показана на рис.6.

Момент от электродвигателя Д1, установленного на вращателе, через муфту и редуктор 1 передается буровому ставу 2. Принудительная подача става на забой осуществляется канатом 3, наматываемым на барабаны 4 и 5 лебедки. Привод барабанов лебедки производится от двигателя Д2 через муфту, редуктор 6, фрикцион 7, звездочки 8-11. Подъем вращателя выполняется канатом 12 с помощью лебедки 13. Включение лебедки осуществляется фрикционом 14, а торможение барабана – тормозом 15. Компенсационный канат наматывается на барабан 16, который соединяется с валом с помощью фрикциона 17.

Рисунок 5 Схема вращательно – подающего механизма патронного типа

Рисунок 6 Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатным механизмом подачи.

Согласно схеме вращательно-подающего (Рис 7) механизма шпиндельного типа с цепной подачей. Вращатель 3 установленный на плите 4, перемещается по направляющим мачты с помощью двух втулочно-роликовых цепей 5. Привод цепей осуществляется через редуктор от двигателя 8.

Рисунок 7 Вращательно-подающий механизм патронного типа

Цепная подача применяется на всех отечественных станках пневмоударного бурения и станке вращательного бурения 2СБР-125.

Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатно-полиспастным механизмом подачи показана на рис 8.

Вращение бурового става осуществляется от двигателя Д1 через редуктор 1 и муфту 2. Осевое усилие на буровой став 3 передается через опорный узел 4 двумя канатами 5, образующими 5-кратные нижние полиспасты.

Подвижные блоки 6 полиспастов установлены на раме опорного узла, а неподвижные 7 закреплены на мачте. Канаты 5 огибают барабаны 8 и 9 лебедок подачи. Далее эти канаты образуют верхние 5-кратные полиспасты, неподвижные блоки 10 которых установлены на мачте, а подвижные нижние блоки 11 – на вращателе. Привод лебедок подачи при бурении осуществляется от гидромоторов Д3, а при спускоподъемных операциях – от электродвигателей Д2. Такая система подачи, позволяющая развивать большие осевые усилий (до 0,6 МН), применяется на станке СБШ-320.

Рисунок 8 Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатно-полиспастным механизмом подачи.

Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатно-поршневым механизмом подачи станка шарошечного бурения СБШ-250МН показана на рис.9. Вращение бурового става осуществляется от электродвигателя постоянного точка Д1 через редуктор 1 и муфту 2. Осевое усилие на буровой став 3 передается через опорный узел 4 от нижних канатов механизма подачи, закрепленных на ползунах 5 опорного узла. Каретки 6 вращателя движутся по направляющим 7 мачты. Электродвигатель с вращателем и блоком 8 подвешен на канатах 9,10. Каретка вращателя через полиспастную систему соединена со штоком одного из гидроцилиндров подачи 11. Канатно-поршневой механизм обеспечивает непрерывную подачу вращателя на длину штанги (8м) при ходе поршня, равном 2м, и из двух гидроцилиндров 11, верхних 12 и нижних 13 канатов, концы которых соединены с кареткой вращателя. При движении штоков гидроцилиндров вверх происходит натяжение нижних канатов, и вращатель движется вниз. При опускании штоков натягиваются верхние канаты, и происходит подъем вращателя. Натяжение канатов регулируется с помощью винтовых устройств 14 и 15.

Рисунок 9 Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с канатно-поршневым механизмом подачи

Вращательно-подающий механизм шпиндельного типа с зуб­чато-реечным механизмом подачи имеет на подвижной каретке вращатель1 с двигателями Д1. Подача осуществляется с помощью замкнутой цепи 2 перемещаемой звездочкой 3, связанной через редуктор 4 с двигателем Д2. Две Звездочки установлены для увеличения угла обхвата и снижения усилий на зубья подвижной звездочки, расположенной на валу. Две шестерни расположенные на концах вала перекатываются по неподвижным рейкам 3 укрепленным по всей длине мачты. Для ускоренного подъема и опускания подвижной каретки установлен двигатель ДЗ, с помощью которого создает­ся весьма высокая скорость холостого хода, что значительно со­кращает время вспомогательных операций. Такая схема вращательно-подающего механизма применяется на зарубежных станках 60- R и 61- R фирмы «Бюсайрус-Ири» (США).

Рисунок 10 Кинематическая схема вращательно-подающего механизма шпиндельного типа с зубчато-реечным механизмом подачи

Вращательно-подающий механизм роторного типа состоит из вращателя, лебедки подачи, гидроцилиндра подачи и вертлюга.

Вращатель имеет нижнее расположение и состоит из электродви­гателя постоянного тока Д7, конического редуктора и ротора Крутя­щий момент от редуктора передается ротору через упругую муфту и вал-шестерню. Ротор вращает ведущую штангу профилированного се­чения, а также служит для свинчивания и развинчивания штанг.

Механизм подачи состоит из следующих узлов: гидроцилиндра подачи 5 опорного вертлюга, встроенного в подвижную траверсу, двух подвижных и неподвижных блоков, барабана подачи с храпо­вым устройством 14редуктора привода с двигателем Д2. На барабан 10 наматывается канат, 13 один конец которого закреплен на штоке гид­роцилиндра 5.

Подача цикличного действия с непрерывным ходом штока гид­роцилиндра 1 м (подача инструмента при этом равна 0,5 м). Во вре­мя бурения барабан заторможен храповым устройством. По оконча­нии единичного цикла непрерывного бурения приводится во враще­ние барабан подачи, который при возврате штока гидроцилиндра в исходное положение выбирает слабину каната. В дальнейшем цикл повторяется до полного погружения штанги в скважину.

После проходки скважины на глубину, равную длине ведущей штанги, процесс бурения прекращается, штанга извлекается из скважины, долото свинчивается, штанга устанавливается в кассету. Из кассеты выводится круглая штанга, на ее нижний конец навинчи­вается долото, после чего она опускается в пробуренную скважину. После этого на круглую штангу навинчивается ведущая штанга, и процесс бурения продолжается.

Д
ля выполнения операций по подъему и опусканию става в скважину применяется вспомогательная лебедка с канатом и систе­мой неподвижных и подвижных блоков, образующих двукратную полиспастную систему.

Рисунок 11 Кинематическая схема вращательно-подающего механизма роторного типа

Такая схема вращательно-подающего механизма применена на станке БАШ-250.

3 Электроснабжение и электрооборудование бурового станка СБШ-250МН

Самоходный буровой станок СБШ-250МН является маневренной буровой установкой среднего веса и предназначен для бурения шарошечными долотами взрывных скважин в породах средней и выше средней крепости ( f =10-16 по шкале профессора М.М. Протодъякнова) на карьерах, добываюзих сырье для горнохимической промышленности.

Станок СБШ-250МН смонтирован на унифицированном гусеничном ходу УГ-60. На поперечных балках гусеничной тележки устанавливается рама

станка, выполненная совместно с машинным отделением. В машинном отделении размещены узлы гидро- и электрооборудования станка, кабина машиниста и емкость для воды. Компрессор находится в неутепленной части машинного отделения.

Мачта станка со всем оборудованием подвешена на специальных опорах, которые закреплены на силовых элементах машинного отделения, причем мачта крепится в трех положениях (вертикальном и под углом 15 и 30 0 к вертикали). Управление всеми механизмами станка при бурении осуществляется с пульта бурения, расположенного в кабине машиниста. В мачте располагаются: вращатель с буровым снарядом, сепаратор со штангами, механизм развинчивания, люнет, механизм подачи и др. Опускание мачты осуществляется двумя гидроцилиндрами, установленными на опорах мачты. Штоки гидроцилиндров закреплены на поперечной балке мачты. Управление процессом заваливания мачты осуществляется с пульта в кабине машиниста. Для синхронизации работы гидроцилиндров их поршневые полости соединены между собой напорными рукавами высокого давления.

Система гидропривода обеспечивает автоматическое снятие усилия подачи буровой штанги на забой при перегрузках двигателях вращателя. Для этого срабатывает токовое реле, которое подает питание на золотник снятия подачи и обесточивает золотник подачи.

Технические характеристика станков вращательного бурения отечественного производства.

Угол бурения к вертикали градус

Скорость подачи на забой, м/с

Частота вращения долота, с-1

Мощность электродвигателей, Вт:

Габариты в рабочем положении, мм:

Схема обеспечивает следующие виды защит и блокировок:

защита главных цепей от перегрузок и коротких замыканий (осуществляется силовым автоматом тиристорного преобразователя);

защита цепей управления тиристорами от перегрузок и коротких замыканий (осуществляется автоматом тиристорного преобразователя и в цепи управления);

для формирования механической характеристики, соответствующей технологии бурения, а также для защиты двигателя вращателя при заклинивании буровой штанги предусмотрена отсечка по току главной цепи в стопорном режиме при одновременном снижении напряжения, подводимого к якорю. Ток отсечки в стопорном режиме не должен превышать

защита от исчезновения тока возбужения двигателя вращателя (осуществляется с помощью реле обрыва поля РОП, установленного в теристорном преобразователе);

защита двигателя вращателя от внезапных перрегрузок при неисправности узла токовой отсечки (осуществляется максимальным реле КА типа РЭВ-571; реле отрегулировано на ток срабатывания 350 А);

блокировка невозможности включения теристорого преобразователя без включения обмотки возбуждения двигателя вращателя и двигателей вентиляторов охлаждения теристорного преобразователя и двигателя вращателя.

Рисунок 13 Схема питания бурового станка

Рисунок 14 Схема питания электродвигателей основных механизмов станка

Рисунок 15 Схемы питания приводов станка СБШ-250

Рисунок 16 Схема питания приводов вращателя и вспомогательных механизмов

Привод основных и вспомогательных механизмов.

Привод вращателя бурового става выполнен по системе тиристорный преобразователь — двигатель (ТП-Д). Частота вращения приводного двигателя регулируется изменением подводимого к нему напряжения, реверсирование осуществляется изменением подводимого к нему напряжения, реверсирование осуществляется изменением полярности тока в обмотке возбуждения.

Двигатели гусеничного хода станка управляются с выносного пульта, на котором смонтированы кнопки управления. При этом схема управления позволяет осуществлять совместное или раздельное управление ходовыми двигателями. Катушки электромагнитных тормозов гусениц питаются напряжением 110В постоянного тока от выпрямительного устройства, питающего также обмотку возбуждения двигателя вращателя и цепи его управления.

Все механизмы гидросистемы станка (маслонасосы, золотники управления) имеют электрический или электромагнитный привод. Двигатель М3 основного насоса Н-403 маслостанции включается при производстве всех операций, выполняемых гидроприводом, для чего схема управления обеспечивает подачу напряжения на катушку контактора двигателя при включении любого из универсальных переключателей.

Система гидропривода обеспечивает автоматическое снятие усилия подачи буровой штанги на забой при перегрузках двигателя вращателя. При этом последовательно срабатывают токовое реле и промежуточное реле, которое подает питание на золотник снятия подачи и обесточивает золотник подачи.

Управление вспомогательными электроустановками (приводом вентиляции кабины, электронагревателями масла в баках маслостанции, компрессора, редукторах гусеничного хода, а также воды, используемой для образования пылеподавляющей воздушно-водяной смеси) осуществляется кнопочными постами и выключателями, расположенными на пульте управления бурением в кабине машиниста.

Освещение машинного отделения и кабины станка осуществляется светильником ПСХ-60, рабочей площадки-светильниками РН-100 и прожектораи ПЗС-35.

4 Электропривод вращателя

Электрические приводы вращателей станков шарошечного бурения с нерегулируемым асинхронным приводом не удовлетворяют требованиям, приведенным в предыдущем пункте. Эти приводы не позволяют менять скорость при изменении условий бурения, при забуривании, для устранения вибрации, возникающих при работе станка. Эти требования определяют необходимость применения регулируемых приводов. Пришедшие на замену асинхронным приводам, выполненные по системе Г-Д, обладают существенными недостатками: наличие дополнительных вращающихся элементов и как следствие более низкую надежность привода в целом, низкий КПД установки в целом.

В настоящее время разработана система электропривода, позволяющая удовлетворить требованиям, предъявляемым к приводу, и избежать основного недостатка приводов по системе Г-Д. Такой системой является система ТП-Д (тиристорный преобразователь — двигатель постоянного тока).

Электропривод вращателя бурового станка СБШ-250МН выполнен по системе тиристорный преобразователь-двигатель. Для привода использован крановый двигатель постоянного тока типа ДПВ-52 мощностью 60кВт с принудительным охлаждением. Частота его вращения плавно регулируется изменением напряжения якорной цепи от 0 до 400В. Напряжение и ток обмотки возбуждения все время остаются постоянными. Реверс вала двигателя осуществляется переключением полярности тока обмотки возбуждения. В качестве датчика скорости используется тахогенератор ТМГ-30. Тахогенератор ТМГ-30 представляет собой генератор постоянного тока, напряжение на выходе которого меняется в зависимости от частоты вращения его якоря. К выходу тахогенератора подсоединена обмотка обратной связи по скорости тиристорного преобразователя.

В качестве тиристорного преобразователя электропривода используется тиристорный агрегат типа ТПЕ-200-460-У2. 1. В его основу положено использование силового нереверсивного преобразователя в цепи якоря и реверсивного тиристорного возбудителя для питания обмотки возбуждения двигателя постоянного тока.

Подключение силовой части преобразователя:

Силовая часть преобразователя подключается к трехфазной сети через автоматический выключатель Q 1, токоограничивающий реактор L 1- L 3 силовым кабелем сечением жилы не менее 50мм 2 (рис 17)

Якорная цепь двигателя подключается к шинам постоянного тока подключении выпрямителя к сети необходимо строго соблюдать фазировку:

силовая часть РИВ подключается к двухфазной сети 220В через автоматический выключатель Q 3 кабелем сечением жилы 1,5 мм 2

В состав выпрямителя входят:

преобразователь для питания якорной цепи электропривода

регулируемый источник возбуждения
для питания обмотки возбуждения;

токоограничивающий реактор преобразователя;

автоматический выключатель со стороны переменного тока преобразователя;

контакторный реверсор в цепи постоянного тока РИВ.

разгон двигателя на любую скорость с ограничением величины пускового момента;

регулирование скорости в функции задающего сигнала;

стабилизацию заданной скорости в диапазоне от нуля до номинальной с погрешностью не более 10%;

реверс электродвигателя по цепи возбуждения;

работу на повышенных оборотах в зоне ослабленного поля двигателя с автоматическим зависимым регулированием тока в цепи обмотки возбуждения для полного использования мощности привода.

Рисунок 17. Функциональная схема электропривода ТП-ДПТ с тиристорным преобразователем ТПЕ200-460

РИВ -регулируемый источник возбуждения;

СИФУ — система импульсно-фазового управления;

МСВ — мост силовой возбудителя;

СИФУВ — система импульсно-фазового управления возбудителя;

Функциональная схема выпрямителя приведена на рис. 18.

Схема выпрямителя содержит следующие функциональные узлы:

система импульсно-фазового управления, СИФУ;

силовой тиристорный мост, МС;

регулируемый источник возбуждения, РИВ;

Система регулирования предназначена для осуществления автоматического регулирования электроприводом и является источником управляющего напряжения на СИФУ. В ее состав входит контур скорости, содержащий суммирующий усилитель регулирования СУ с использованием отрицательной обратной связи по напряжению через датчик напряжения ДН с гальванической развязкой и контур тока с датчиком тока ДТ и трансформаторами тока ТА.

Регулятор тока РТ представляет собой нелинейный адаптивный регулятор и выполняет функции ПИ-регулятора тока и, кроме того, обеспечивает:

быстрое ограничение тока на уровне заданной величины при набросах нагрузки с любой скоростью вплоть до ударной (заклинивание);

быстрый отвод импульсов при уменьшении или полном снятии сигнала на входе РТ на угол пропорциональный величине входного сигнала;

устойчивую работу привода как в режиме непрерывного тока, так и в режиме прерывистых токов.

Система импульсно-фазового управления СИФУ предназначена для:

генерированная управляющих импульсов и их сдвига по фазе функции сигнала управления;

ограничения входного сигнала максимальной и минимальной величины ( d max , d min ) с целью выделения требуемого диапазона изменения фазы управляющих импульсов;

усиления и формирования управляющих импульсов, надежно включающих тиристоры.

СИФУ относится к числу многоканальных вертикальных систем управления. Она содержит 6 каналов.

Силовой тиристорный мост МС выполнен на тиристорах по симметричной трехфазной схеме.

Регулируемый источник возбуждения РИВ состоит из выпрямительного моста МСВ, суммирующего усилителя возбудителя СУВ, схемы импульсно-фазового управления СИФУВ.

РИВ может работать как в режиме обеспечения заданного постоянного тока возбуждения, так и в режиме зависимого регулирования от тока якорной цепи двигателя, осуществляя ослабление поля двигателя при малых нагрузках, т.е. повышение скорости электропривода в зоне малых нагрузок, и автоматическое усиление поля двигателя при увеличении тока в якоре двигателя больше заданной величины, обеспечивая механическую характеристику в зоне регулирования поля, близкую к постоянной мощности.

Реверсор представляет собой контакторный реверсивный мост, управляемый от пульта управления. Кроме того в него входит узел контроля наличия тока в цепи обмотки возбуждения (реле РОП).

Работа преобразователя ТПЕ-200-460.

Все входные сигналы поступают на контроллер. Дискретные сигналы «Пуск», «Стоп», «Реверс», «Силовой автомат включен», «Контактор включен», «Температура тиристоров в норме» и другие поступают прямо с разъемов.

Аналоговые сигналы «Задающий сигнал»,»Ток и напряжение якоря», «Ток и напряжение возбуждения», «Обороты двигателя» поступают через блок гальванической развязки, в аналогово-цифровом преобразователе принимают дискретный вид пропорциональный его значению, и поступают на контроллер. Контроллер обрабатывает входные сигналы в соответствии с установленной программой и выдает управляющие сигналы на СИФУ якоря и СИФУ возбуждения, подает команды управления и защиты на выходные элементы преобразователя. Напряжение якоря и напряжение возбуждения поступают непосредственно на вольтметры. Панель управления служит для ввода необходимых параметров выпрямителя и индикации сообщений об ошибках.

При нулевом положении ключа «реверс» на пульте управления сигналами по цепи блокировки с пульта управления сняты управляющие импульсы с СИФУ и СИФУВ, а также узлом РТ отведены управляющие импульсы в область инверторного режима. При этом схема реверсора отключена.

При переключении ключа реверса в одно из крайних положений снимаются блокирующие сигналы с РТ,СИФУ и СИФУВ, подается рабочий сигнал на реверсор и последний включает схему питания обмотки возбуждения двигателя в заданном направлении. В последней устанавливается номинальный ток. В процессе нарастания тока, при достижении значения соответствующего чувствительности реле обрыва поля РОП последнее срабатывает и снимает блокировку с РТ, которое выводит управляющие импульсы в положение, соответствующее заданию скорости, задатчиком на пульте управления.

Привод начинает разгоняться до заданной скорости. Изменением положения рукоятки задатчика на пульте управления производится регулирование скорости привода. Сигнал управления при этом проходит через СУ, РТ и СИФУ на силовой мост МС.

Для повышения жесткости характеристики электропривода система регулирования охвачена отрицательной обратной связью по выходному напряжению преобразователя, который через датчик напряжения ДН заводится на вход СУ.

При разгоне привода или в случае резкого увеличения нагрузки, когда ток в якорной цепи двигателя достигает уставки РТ, последний отведет управляющие импульсы, поддерживая ток в якорной цепи по величине не более уставки РТ. В этом случае контур скорости размыкается, регулирование осуществляется только по контуру тока. Одновременно от ДТ поступает сигнал в СУВ на усиление поля. Однако поле больше номинального значения не увеличивается, т.к. величина выходного напряжения ограничена уставкой в СИФУВ.

При установке задатчика на дистанционном пульте управления в положение, соответствующее максимальной скорости привода (с помощью концевого переключателя на рукоятке задатчика) подается в СУВ задание на ослабление поля двигателя. Ток в обмотке возбуждения двигателя уменьшается до 40% от номинального значения, скорость двигателя возрастает и становится в 1,5 раза выше номинальной. При нагрузке, приводящей к появлению тока в якорной цепи двигателя по абсолютной величине не более 60% от номинального значения, с узла ДТ поступает сигнал на увеличение поля двигателя. Ток в обмотке возбуждения увеличивается и достигает номинального значения при номинальном токе в якорной цепи. Так осуществляется автоматически зависимое регулирование поля двигателя от величины тока в якорной цепи. Для реверсирования двигателя достаточно переключить ключ реверса на пульте управления из одного крайнего положения в другое. При этом все промежуточные операции реверса схемой осуществляются автоматически. При переключении ключа реверса в другое крайнее положение схема контакторной части реверса остается собранной для прежнего направления тока, пока последний не уменьшится до тока удержания реле РОП. При таком взаимном положении ключа реверса и реверсора по цепи блокировки управляющие импульсы снимаются с СИФУ и СИФУВ, что приводит к исчезновению тока в якорной цепи двигателя и к уменьшении до нуля тока в его обмотке возбуждения.

После отключения реле РОП реверсом разбирается старая схема и собирается схема нового направления тока в обмотке возбуждения двигателя, в СИФУВ и СИФУ появляются управляющие импульсы, но в период отпадания реле РОП РТ отбрасывает управляющие импульсы в преобразователе в область инверторного режима. В обмотке возбуждения устанавливается номинальное значение тока, реле РОП — снова включается снимает блокировку с РТ, который выводит управляющие импульсы в положение соответствующие заданной скорости привода. В якорной цепи двигателя появляется ток. Привод пройдя период разгона на контуре тока, выйдет на заданную скорость. Полное время реверса составляет около 4с.

Защита преобразователя от токов короткого замыкания и токов перегрузок осуществляется быстродействующим автоматическим выключателем со стороны переменного тока. Для ограничения величины токов короткого замыкания служит токоограничивающий реактор.

Защита силовых тиристоров от перенапряжений осуществляется варисторами, включенными между фазами, а также RC — цепочками, включенными параллельно каждому тиристору.

Защита РИВ от перенапряжений осуществляется варистором. Для защиты от токов короткого замыкания установлен автоматический выключатель.

5 Общие сведения, задачи и направления автоматизации

Целесообразность автоматизации буровых станков определяется возможностью обеспечения и поддержания наибольшей скорости бурения с учетом выполнения всех вспомогательных операций. В зависимости от разновидности буровых станков их автоматизация развивается по следующим направлениям:

Автоматизация процесса бурения.

Автоматизация вспомогательных операций при бурении.

Автоматизация контроля и учета работы станка.

От сочетания регулируемых параметров процесса бурения зависит его эффективность. При вращательном бурении основными параметрами являются частота вращения бурового инструмента и осевая нагрузка на забой скважины.

Автоматизация основных, вспомогательных операций, перехвата и наращивания штанг, горизонтирование станка, наклона мачты, позволяет более оперативно и обслуживать буровые станки. Станки шарошечного бурения в настоящее время являются наиболее автоматизированными.

Технико-экономические показатели бурения взрывных скважин в значительной степени определяется выбором режимов бурения в зависимости от физико-механических свойств буримых пород, типа и строения бурового инструмента. Автоматизация процесса бурения позволяет повысит среднюю скорость бурения на 10-20% и стойкость бурового инструмента на 35-40%, а также снизить удельный расход электроэнергии на 15-20%.

Системы управления шарошечными станками, относятся к числу систем многосвязного регулирования и выполняют зависимую оптимизацию технологических параметров бурения на основе принципа регулирования в функции крепости пород.

Система «Режим-2НМ». В канал управления осевой нагрузкой входят регулятор давления РД, усилитель У1 и датчик давления ДД, образующие замкнутый контур регулирования давления рм в цилиндрах подачи. Задающими воздействиями канала являются сигнал ручной установки U 2 и сигнал U н, обратно пропорциональный скорости подачи v п, подаваемые на вход усилителя У1. Поэтому частота вращения долота изменяется скорости подачи.

Рассматриваемая система автоматического управления двухуровневая по обоим каналам и стабилизирует осевую нагрузку. Наличие обратных связей позволяет контролировать выходную величину и производить коррекцию управляющего воздействия.

Применение системы «Режим-2МН» на станках позволило улучшить показатели бурения и обеспечить оперативную корректировку параметров режима в сложных условиях проходки скважины, защиту станка от вибрации и зашламования.

В результате дальнейшего совершенствования этой системы была создана система «Режим-СВ», основанная на применении вычислительного устройства для непрерывного определения качества бурения и оперативного использования вычислительного критерия для управления режимом бурения.

Основным преимуществом системы автоматического управления «Режим-СВ» является наличие многопрограммного вычислительного устройства для непрерывного оперативного получения критерия для регулирвоания параметров процесса. Система управления имеет выбор необходимых критериев эффективности, один из которых, наиболее выгодный для данных условий, может выбрать оператор в любой момент работы станка. Система «Режим-СВ» позволяет осуществлять ручной выход на экстремум выбранного критерия и автоматический — с помощью экстремального регулятора. Поиск экстремума вручную или автоматически может осуществляться по нескольким стратегиям, выбираемым по выгодности той или иной стратегии в данный момент и в данных условиях. Система автоматического управления «Режим-СВ» обладает свойствами самонастройки, а ее применение обеспечивает однозначность решения при минимуме вводимых уставок.

Система автоматизации процесса бурения буровых станков 3СБШ-200

Система обеспечивает автоматическое регу­лирование скорости вращения бурового инстру­мента прямо пропорционально, а осевого уси­лия на забой обратно пропорционально ско­рости бурения (рис. 18).

Система построена на базе имеющегося на станках электрического и гидравлического обо­рудования. Все ее элементы входят в состав комплекта электрооборудования буровых стан­ков

Рисунок18 Кинематическая схема станка ЗСБШ-200

П — силовой преобразователь; ЭДВ — электродвигатель вращения;

ДСБ -датчик скорости бурения;

МГП — механизм гидроподачи.

Регулятор осевого усилия, предназначенный для регулирования осевого усилия на буровой инструмент, представляет собой гидродрос­сель Г55-23, установленный в сливной ма­гистрали гидроцилиндра ГЦ напорного ме­ханизма.

Датчик скорости бурения состоит из аксиаль­но-поршневого гидродвигателя МГ-152, уста­новленного на сливной магистрали после дат­чика осевого усилия. Вал гидродвигателя связан при помощи эластичной втулочно-пальцевой муфты с валом тахогенератора ТМГ-30.

Система работает следующим образом. При автоматическом регулировании осевой нагрузки регулятор осевого усилия устанавливается на соответствующее буримой группе пород деление, которое предварительно определяется экспери­ментальным путем в соответствии с оптималь­ными режимами бурения. Таким образом, в сливную магистраль напорного механизма вводится постоянное сопротивление и скорость бурения определяется сопротивляемостью бу­римой породы. Чем мягче порода, тем больше скорость бурения, тем больше сопротивление на сливе и, следовательно, меньше усилие на забой, и наоборот.

Система автоматического регулирования процесса бурения «Режим — 2НМ»

Система обеспечивает регулирование осевого усилия к скорости вращения бурового инстру­мента в пределах оптимального режима 6уре­ния, а также работу в ограниченных режимах при возникновении недопустимых перегрузик двигателя механизма вращения и вибраций бурового става и при зашлаковывании буровой скважины (рис. 19).

В систему входят: привод механизма вращения бурового инструмента; регулятор скорости вращения бурового инструмента; регулятор осевой нагрузки на долото; устройство защиты по максимально допустимому току якоря.

Рис 19. Функциональная схема системы управления процессом бурения «Режим-2НМ»

Р и Рп — давление соответственно в верхней и нижней по­лостях гидросистемы подачи; I — ток якоря вращателя. В — вибрация; Р — давление воздуха в пневмосистеме очистки скважины от буровой мелочи; и — скорость перемещения механизма подачи; п — скорость вращения бурового става двигателя механизма вращения бурового става; устройство защиты от вибраций бурового става; устройство защиты от зашламовывания буровой скважины.

Привод механизма вращения бурового инструмента осуществляется по системе «Сило­вой магнитный усилитель — двигатель по­стоянного тока» (СМУ—Д) с промежуточным магнитным усилителем ПМУ. Для улучшения динамических характеристик привода преду­смотрена жесткая обратная отрицательная связь по э. д. с. двигателя Д, которая осуще­ствляется блоком обратной связи БОС.

Регулятор скорости вращения бурового инструмента состоит из датчика скорости бу­рения ДСБ, измеряющего скорость линейного перемещения механизма подачи, нелинейного преобразователя НП и масштабного блока МБ.

Регулятор осевой нагрузки на долото состоит из регулятора давления масла РД в гидроси­стеме подачи, питающейся от маслонасоса МН, датчика осевой нагрузки ДОН и усилителя У2.

Устройство защиты по максимально допу­стимому току якоря двигателя механизма вращения бурового става состоит из блоков Б01 и Б02, связанных с регуляторами соответственно осевой нагрузки и скорости вращения.

Устройство защиты от вибраций бурового ста­ва состоит из датчика вибрации ДВ и усили­теля У1, связанного с регулятором скорости вращения.

Устройство защиты от зашламовывания бу­ровой скважины состоит из датчика давлениявоздуха в пневмосистеме ДДВ и масштаб­ного блока МБ, связанного с регулятором осе­вой нагрузки. Схема работает следующим образом. Электри­ческий сигнал, снимаемый с датчика скорости бурения ДСБ, поступает на нелинейный пре­образователь НП и масштабный блок МБ. Преобразованный сигнал с НП подается на вход усилителя У2 регулятора осевой нагрузки, а с масштабного блока — на вход регулятора ско­рости вращения. При уменьшении скорости бурения соответственно уменьшаются выход­ные сигналы нелинейного преобразователя и масштабного блока. Это приводит к увеличе­ нию выходного сигнала усилителя У2 (сигнал с НП имеет знак, обратный сигналу датчика осе­вой нагрузки ДОН) и к уменьшению выходного сигнала промежуточного магнитного уси­лителя ПМУ. При этом осевое усилие на за­бой увеличится, а скорость вращения бурового инструмента уменьшится. При увеличении скорости бурения схема работает наоборот.

Кроме регулирования параметров режима система осуществляет их ограничение при не­допустимых перегрузке двигателя вращателя и вибрациях станка, а также при зашламовании скважины.

При увеличении нагрузки двигателя враща­теля сверх номинальной срабатывают блоки Б01 и БО2 устройства защиты по максимально допустимому току якоря двигателя, которые соответственно выдают сигналы на регуляторы осевой нагрузки и скорости вращения. Послед­ние уменьшают осевую нагрузку и скорость вращения до тех пор, пока нагрузка двига­теля не станет равной номинальной.

В случае увеличения вибраций бурового ста­ва сверх допустимых срабатывает датчик ДВ, сигнал которого поступает на промежуточный магнитный усилитель ПМУ. В результате скорость вращения бурового става снижается и вибрации уменьшаются.

Зашламовывание скважины приводит к по­вышению давления в пневмосистсме и срабаты­ванию датчика ДДВ, сигнал которого посту­пает на регулятор осевой нагрузки. Осевая нагрузка при этом уменьшается, соответственно снижается скорость бурения, что даст возмож­ность ликвидировать образовавшуюся в сква­жине пробку.

Достоинством системы «Режим СВ» является возможность оперативной настройки в процессе бурения на оптимальный режим работы (рис. 20).

Дм, Д V , Д n , Д F , Дв -датчики момента, скорости бурения, частоты вращения бурового става усилия подачи и вибрации бурового става соответственно;

БОВ. БОМ — блоки автоматического ограничения момента и вибраций, формирующие сигналы коррекции заданий ∆ K м и ∆ Z B соответственно;

МДУ — множительно-делительное устройство (вычислитель);

3к, 3 z — задатчики параметров К и Z ;

P к . Pz — ПИ-регуляторы К и Z ;

ГПП — гидропривод подачи; ЭПВ — электропривод вращения бурового става; «БС — долото — забой» — объект управления. Параметры системы:

K зад, Z зад — заданные машинистом значения показателя режима бурения и углубления долота;

U PK , U PZ — выходные сигналы регуляторов параметров К и Z ;

f — крепость буримых пород.

Рисунок 20 Структурная схема системы «Режима СВ» для станка ЗСБШ-200Н

Система автоматизации вспомогательных операций.

Система предназначена для автоматического управления механизмами рабочего органа Станка при выполнении операций по сборке разборке бурового става. В операциях по сборке и разборке бурового става участвуют: привод вращателя 16 (рис. 21) : напорный механизм 17 с гидро-патроном 13; механизм 15 развинчивания штанг (гидроключ); кассета 7 с приводом поворота 10; вертлюг 8, перемещающийся по направляю­щим лебедкой.

Для автоматизации операций на рабочем органе устанавливаются: механизм фиксации кассеты 6; механизм ограничения грузо­подъемности лебедки 3; механизм ориентации штанг 22; конечные выключатели 1, 4, 5, 11, 12, 14, 18—21, 23—25; релейный блок автома­тизации вспомогательных операций. Система работает следующим образом. По окончании бурения скважины на глубину первой штанги сработает конечный выключа­тель, подающий сигнал в релейную схему блока автоматизации вспомогательных операций. При этом вращающийся с малой скоростью бу­ровой став 9 поднимается с помощью гидро-патрона 13 и гидроцилиндров напорного меха­низма 17 на высоту 50 мм, после чего подается сигнал на отключение напорного механизма 17, л также на включение тормоза вертлюга 8 и реверса двигателя вращателя. вертлюг 8 отвинчивается от штанги бурового става 9. По окончании отвинчивания, опреде­ляемого выдержкой времени, отключается дви­гатель вращателя и включается лебедка подъе­ма и опускания вертлюга, вертлюг 8 подни­мается до крайнего верхнего положения, огра­ничиваемого конечным выключателем 1. По­следний подает сигнал на включение привода 10 поворота кассеты и включение электромагнита 5 механизма 6 фиксации кассеты.

При повороте кассеты вперед находящаяся в ней штанга, устанавливаемая на ось бурения, нажимает на конечный выключатель 23, отключающий электромагнит 5. Палец под дей­ствием пружины выдвинется вверх. При даль­нейшем движении кассеты находящаяся в ней штанга, следующая за устанавливаемой, вновь нажимает на конечный выключатель 23. При этом отключается привод 10 поворота кассеты, кассета упирается в палец механизма 6 фикса­ции кассеты и устанавливаемая штанга фикси­руется на оси бурения, включается лебедка перемещения вертлюга и вертлюг 8 начинает опускаться на установленную штангу до сра­батывания конечного выключателя, который подает сигнал на отключение лебедки, а также на включение гидроцилиндров напорного ме­ханизма 17.

Гидропатрон 13 вместе с зажатым в нем бу­ровым ставом 9 поднимается до срабатывания конечного выключателя 21. В этом положении штанга, зафиксированная на оси бурения, опи­рается своим нижним резьбовым концом на верхний резьбовой замок штанги, зажатой в гидропатроне 13. Конечный выключатель 21 по­дает сигнал на отключение гидроцилиндров напорного механизма и включение двигателя вращателя. Устанавливаемая штанга свинчивается с буровым ставом; окончание свинчивания определяется величиной тока нагрузки дви­гателя вращателя.

Рисунок 21 Расположение устройства автоматического управления наращиванием и разборкой бурового става

По окончании свинчивания подается сигнал на отключение двигателя вращателя и включе­ние привода 10 поворота кассеты, которая отводится назад до крайнего положения, опре­деляемого конечным выключателем 11. Послед­ний, сработав, подает сигнал на отключение привода поворота кассеты и включение тор­моза вертлюга и двигателя вращателя, при этом происходит свинчивание вертлюга с буровым ставом, а затем подается сигнал на отключение релейной схемы блока автоматизации вспомога­тельных операций.

6 Комплексная автоматизация буровых станков СБШ-250МН-32 и его модификаций

«АБС-1» — Система автоматизации бурового станка

Система применяется на самоходных станках шарошечного бурения взрывных скважин типа СБШ-250МН-32 и других его модификаций, предназначенных для открытых разработок полезных ископаемых и позволяет обеспечить максимальный объем автоматизации технологических операций, использование критерия максимума производительности, выбор соответствующих режимов бурения для разных категорий горных пород. Широкий диапазон настроек на различные горно-технологические условия, модульность структуры позволяет реализовать рациональный объем автоматизации для конкретных условий.

управлять скоростью подачи бурового инструмента в зависимости от категории буримости горных пород;

регулировать частоту бурения бурового става в зависимости от уровня вибрации платформы бурового станка при бурении трещиноватых пород;

выводить процесс в ситуации зашламовки скважины;

измерять глубину скважины и отключать бурение при достижении заданной глубины;

горизонтировать платформу бурового станка перед началом бурения.

Система «АБС-1» состоит из подсистем:

контроля глубины скважины КГС-1;

управления гидроприводом станка УГПС-1;

управления режимом бурения УРБ-1;

горизонтирования платформы станка УГ-3.

Диапазон контролируемых вибраций, 1-30 Гц

Допускаемое отклонение установки30

станка в горизонтальной плоскости по двум взаимно-перпендикулярным осям, угловых секунд

Время горизонтирования, с30

Дискретность измерения глубины0,1

Системы УГПС-1, УГ-3 и УРБ-1 монтируются на стенке машинного отделения бурового станка.

Система КГС-1, пульты управления УГПС-1 и УГ-3 монтируются на передней стенке в кабине машиниста.

Датчик глубины скважины ДТН-4 монтируется в верхней части мачты бурового станка взамен блока поддержки гирлянды (электрического кабеля двигателя и шланга воздушно-водяной смеси).

Все системы соединяются с электрической схемой станка и между собой комплектом кабелей.

Датчик давления системы УГПС-1 соединяется с напорной магистралью на маслостанции бурового станка.

Автоматизированная система управления буровыми работами представляет автоматизированную систему управления буровыми работами на основе высокоточной навигации ГЛОНАСС/ GPS VG Drill в составе АСУ ГТК «Карьер» на буровых станках СБШ-250МНА .

Многолетний опыт работы компании внедрена в области технологии систем управления механизмами позволил лучше определить основные принципы и методики, необходимые для решения практически любой проблемы интеграции GPS . Специальное программное обеспечение включает в себя трехмерное моделирование поверхности карьера и комплексную CAD -систему, что позволяет логически перенести запланированные проекты из камеральных условий в полевые.

Управление буровыми станками с помощью GPS позволяет повысить как точность, так и производительность буровых работ. В этом случае GPS приемник устанавливается на буровом станке, и используя дифференциальную коррекцию спутникового радиосигнала в режиме реального времени, непрерывно вычисляет координаты стрелы станка. Система управления работает круглосуточно и при любых погодных условиях, поэтому работа не будет сдерживаться из-за плохой погоды или отсутствия маркшейдеров. Буровые станки могут передвигаться по запланированной сетке бурения без необходимости ее предварительной разметки на местности, что исключает целый этап буровых работ. Необходимую для этого информацию бортовой компьютер бурового станка получает по радиоканалу из диспетчерского центра.

Некачественные буровзрывные работы происходят за счет неточного наведения бурового станка и неправильной инициации взрыва, а для качественного взрыва необходим проект заряжения скважин, учитывающий не только фактические координаты устьев скважин и ее наклона, но и измеренные в процессе бурения прочностные характеристики горных пород. Использование системы VG Drill , разработанной компанией ВИСТ Групп позволяет получить трехмерную привязку измеряемых величин. Проектировщики буровзрывных работ получают возможность конструировать зарядку скважин с учетом прочности отдельных слоев. Более точный расчет и последующее распределение заряда вдоль скважины наряду с более точным расчетом инициирования взрыва позволяет существенно уменьшить количество негабаритов при одновременной экономии взрывчатых веществ, минимизировать вредное влияние на окружающую среду.

Система управления работой буровых станков включает высокоточный спутниковый приемник канадского производителя Novatel для позиционирования бурового става станка в горизонтали и вертикали; специализированные контрольно-измерительные приборы; Бортовую консоль IM — D 10 s для отображения режимов работы бурового станка, обмена текстовой информацией с диспетчером, наведение на точку бурения, отображение плана горных работ и определение фактической выработки.

Система контролирует следующие показатели:

установленная глубина скважины;

осевое давление на инструмент;

скорость вращения бурового инструмента;

угол наклона бурового става;

нагрузку вращателя бурового инструмента;

напряжение вращателя бурового инструмента;

давление в гидросистеме вращателя;

давление в гидросистеме осевого давления;

Система управления работой буровых станков построена на совместной работе с программным модулем IM — Drilling и позволяет:

наводить на точку бурения буровой станок с точностью от 2 до 20 см;

учитывать количество пробуренных метров и скважин;

отображать параметры бурения на мониторе оператора бурового станка и управляющего диспетчера;

формировать регламент бурения на каждую скважину;

производить расчет параметров зарядов по величине энергоемкости бурения;

осуществлять анализ прочностных свойств пород на основе параметров бурения;

планировать производство горных работ;

отображать зоны безопасной дистанции при производстве буро-взрывных работ;

экспортировать базы данных в специальные программные комплексы (например Blast Maker и др.)

Рисунок 24 Контроль работы оператора бурильного станка

Рисунок 25 Выносной экран для управления буровым станком

Список используемой литературы

Подерни, Р.Ю. Механическое оборудование карьеров [Текст]: Учебник для ВУЗов/ Р.Ю.Подерни.-М.: «Майнинг Медиа Групп»,2011.-640с:ил.

Квагинидзе, В.С. Буровые станки на карьерах Конструкции эксплуатация расчет [Текст]: В.С.Квагинидзе, Г.И.Козовой, Ф.А.Чакветадзе, Ю.А. Антонов, В.Б.Корецкий.-М.: «Горная книга»,2012.-291с.:ил.

Бритарев, В.А. Горные машины и комплексы [Текст]: Учебное пособие для горных техникумов В.А. Бритарев, В.Ф. Замышляев.- М.:Недра,1984.288с.

Подерни, Р.Ю. Анализ конструкций современных станков вращательного бурения взрывных скважин на открытых работах [Текст] Журнал «Горное оборудование и электромеханика» 2009.-№2.-с27-34.

Подерни, Р.Ю. Основные концепции создания бурового станка нового технического уровня [Текст]. «Горный журнал» 1994-№3-с35-39.

Братченко,Б.Ф. Автоматизация и автоматизированные системы управления в угольной промышленности [Текст]: Справочник-М.:Недра,1976.-250с.

Источник

Оцените статью