Автоматический продольно резательный станок

Продольно-резальные и контрольно-счетные машины (бобинорезки)

Бобинорезки DK-320 / DK-450 / DK-600 / DK-800 предназначаются для нарезки запечатанной продукции на ролики

Бобинорезки DK-320 / DK-450 / DK-600 / DK-800 предназначаются для нарезки запечатанной продукции на ролики

Бобинорезки DK-320 / DK-450 / DK-600 / DK-800 предназначаются для нарезки запечатанной продукции на ролики

DK-550 очень прост в эксплуатации и имеет очень прочную конструкцию.

Автоматический продольно-резательный станок FQ предназначен для разрезания самоклеющейся бумаги, пленки, фольги.

Автоматическая система намотки серии NH является опциональным устройством для безостановочной намотки ролей после узкорулонных ротационных высечек и продольно-резальных станков.

Втулкорезка с максимальной шириной шпули до 600 мм предназначена для нарезки шпуль/втулок на заданную оператором ширину для бобинорезального, печатного оборудования и другого оборудования.

Полностью автоматическая машина для перемотки стретч-пленки объединяет функции перемотки, подсчета и автоматического отключения.

Источник

DK-550 / DK-600 / DK-800. Продольно-резательный станок

DK-550 очень прост в эксплуатации и имеет очень прочную конструкцию.

Автоматический продольно-резательный станок DK-550 / DK-600 / DK-800 предназначен для нарезки запечатанной продукции на ролики меньшего диаметра (по заданной длине ролика или количеству этикеток), а также на втулки 76 мм, 40 мм и 25 мм.

Он имеет такие функциональные возможности, как счетчик промотанных этикеток, установка количества перематываемых этикеток с автоматической остановкой после перемотки и фотоэлектрический диод для контроля края полотна. В комплект станка входит стол для склейки полотна.

Станок характеризуется прочной конструкцией, устойчивостью, высокой эффективностью, точностью резки, простотой в эксплуатации и стабильностью в работе.

Машины разработаны для эксплуатации в течение продолжительного срока службы при непрерывной работе. Она максимально проста в обслуживании, позволяет уменьшить время на подготовку к печати тиража и снизить требования к минимальной величине заказа.

Модель бобинорезки DK-550 DK-600 DK-800
Ширина рулона на размотке макс, мм 550 600 800
Диаметр рулона на размотке/намотке, мм 700/600 600/500 800/450
Диаметры валов, мм 76 (25, 40, 152 и др. размеры опционально 76 (25, 40, 152 и др. размеры опционально 76 (25, 40, 152 и др. размеры опционально
Мин. ширина ролей на намотке, мм 20 25 20
Макс. скорост, м/мин 100 120 120

Источник

DK-450. Продольно-резательный станок с электромагнитными муфтами

Бобинорезки DK-320 / DK-450 / DK-600 / DK-800 предназначаются для нарезки запечатанной продукции на ролики

Автоматический продольно-резательный станок DK-320 / DK-450 (ширина рулона 320 и 450 мм соответственно) предназначен для нарезки запечатанной продукции на ролики меньшего диаметра (по заданной длине ролика или количеству этикеток), а также на втулки 76 мм, 40 мм и 25 мм.

Функциональные возможности бобинорезки:

— счетчик промотанных этикеток,
— установка количества перематываемых этикеток с автоматической остановкой после перемотки
— фотоэлектрический диод для контроля края полотна.

В комплект продольно-резательного станка входит стол для склейки полотна.

Станок характеризуется прочной конструкцией, устойчивостью, высокой эффективностью, точностью резки, простотой в эксплуатации и стабильностью в работе.

Бобинорезки разработаны для эксплуатации в течение продолжительного срока службы при непрерывной работе. Они максимально просты в обслуживании, позволяют уменьшить время на подготовку к печати тиража и снизить требования к минимальной величине заказа.

Модель бобинорезки DK-320 DK-450
Ширина рулона на размотке макс, мм 320 450
Диаметр рулона на размотке/намотке, мм 500/480 500/480
Диаметры валов, мм 76 (25, 40, 152 и др. размеры опционально) 76 (25, 40, 152 и др. размеры опционально)
Мин. ширина ролей на намотке, мм 20 20
Макс. скорост, м/мин 75 75

Источник

Реферат: Продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки

В дипломном проекте приведен анализ существующих конструкций продольно-резательных станков для картоноделательных машин и рассмотрены следующие основные вопросы:

конструкции продольно – резательных станков;

существующие схемы продольно – резательных станков;

механизмы продольной резки;

компоновка и привод продольно – резательных станков.

В проекте предложен вариант продольно – резательного станка с нижней заправкой полотна картона.

В ходе разработки проекта были произведены технологические и конструктивные расчеты, разработана автоматизированная пневматическая схема регулирования плотности намотки рулонов, разработаны мероприятия по безопасности объекта (разработана схема отсоса пыли от ножей и произведен расчет пневмотранспорта отходов от ПРС), а также приведен расчет экономической эффекта от внедрения проектируемого продольно – резательного станка в производство.

Дипломный проект сопровожден необходимыми чертежами, выполненными в соответствие с существующими ГОСТами.

Технико-экономическое обоснование проекта ………..…. 10

Технологические расчеты . …………………. ……………… 44

Конструктивные расчеты ………………….……….………….. 49

Перечень используемой литературы ……. ……. ………… 90

Лесная и целлюлозно-бумажная промышленность является важной «экспортной» составляющей российской экономики. Пройдя через нелегкий этап структурной трансформации в период 1991 — 1996 г.г., лесная и целлюлозно-бумажная отрасль России в настоящее время выходит на новый этап качественного развития. Предприятия целлюлозно-бумажной промышленности России в 2000 году произвели 3,4 млн. тонн бумаги, что на 12,5% больше, чем в 1999 году. При этом объем производства картона составил 1,9 млн. тонн (21,4%). На целлюлозо-бумажную отрасль приходится 63% прибыли лесопромышленного комплекса России. При этом рентабельность отрасли в 2000 году составила 42%. Как заявляют в Минпромнауки, увеличение объемов производства произошло в связи с ростом российской промышленности в целом, что повлекло за собой повышение спроса на упаковку. По этой причине загрузка мощностей в целлюлозно-бумажной промышленности в прошлом году увеличилась на 3—5% по сравнению с 1999 годом и достигла 75%. Помимо того, немаловажную роль сыграла благоприятная конъюнктура мировых цен, которые в прошлом году превышали в среднем на 5% цены 1999 года. Согласно прогнозам экспертов министерства, темпы роста объемов производства в текущем году должны замедлиться, поскольку сейчас намечается тенденция к снижению цен на целлюлозу и картон. Тем не менее, аналитики ожидают, что в целом по отрасли рост производства превысит 10%. Как сообщили в пресс-службе компании «Илим Палп Энтерпрайз», в 2002 году эта лесопромышленная корпорация планирует увеличить производство товарной продукции на 37,2% до 2 млн. 182 тыс. тонн. Объем варки целлюлозы должен возрасти на 41% по сравнению с показателем 2001 года и составить 2 млн. 151 тыс. тонн. Увеличение выпуска товарной продукции и объема варки целлюлозы связано с тем, что в начале 2002 года в корпорацию «Илим Палп Энтерпрайз» вошел Усть-Илимский ЛПК, который в 2002 году должен выпустить 533 тыс. тонн товарной продукции, а объем варки целлюлозы составит 572,9 тыс. тонн.

Для справки: ЗАО «Илим Палп Энтерпрайз» (Санкт-Петербург) зарегистрировано 30 апреля 1992 года. Сейчас в корпорацию входят «Котласский ЦБК», «Братский ЛПК», «Санкт-Петербургский картонно-полиграфический комбинат», «Усть-Илимский ЛПК» и 42 лесозаготовительных предприятия. Ежегодный объем лесозаготовки составляет 8 млн. кубических метров. На предприятиях, входящих в ЗАО «Илим Палп Энтерпрайз», производится 61% российской целлюлозы и 77% коробочного картона.

Картонная тара – это один из стабильно растущих сегментов на рынке упаковки, что подразумевает многообразие различных упаковок, начиная c индивидуальной упаковки (коробки для шоколадных конфет, печенья, пачки сигарет) и заканчивая транспортной упаковкой (картонные коробки, ящики). Сегодня, во время социально-этического, индивидуализированного маркетинга, когда большое внимание уделяется не только качеству товара, но и качеству упаковки товара, ее дизайну, эргономичности, экологической чистоте, информативности и т.д., спрос на качественную потребительскую и транспортную картонную тару среди отечественных производителей интенсивно растет. Тем более что картон и бумага являются наиболее распространенными упаковочными материалами, как в нашей стране, так и во многих европейских странах. Например, в Германии доля картонной и бумажной тары среди упаковочных материалов составляла в 1995 году около 40%, в России в 1998 году – около 38%.

Картонная тара является продуктом лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности, поэтому целесообразно обратиться к данным по развитию производства в этой сфере. На рис. 1 видна динамика производства лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности за январь-сентябрь 2001 года. Спад производства произошел только в феврале месяце на 1,7%. Средний рост производства за январь-сентябрь 2001 года по сравнению с аналогичным периодом 2000 года составил 2,5%. Минэкономразвития и торговли РФ прогнозирует рост производства продукции этой отрасли на 2001 год – 3,9%, на 2002 год – 4,2%.

Но в таких отраслях, как лесозаготовительная и деревообрабатывающая за эти три квартала произошел спад производства на 1,9 и 1,5% соответственно. Тогда как целлюлозно-бумажная отрасль показала особенно хорошие результаты – увеличение производства на 8,2%. Недаром она приносит около 63% прибыли всей отрасли, являясь одной из наиболее рентабельных отраслей лесоперерабатывающего комплекса. Перспективным для этой отрасли является и внутренний рынок, как уже было сказано, растет спрос на картонную тару со стороны отечественных производителей, так и мировой рынок. Хотя последние тенденции мирового рынка целлюлозно-бумажной продукции несколько тревожны, еще с прошлого года цены на продукцию этой отрасли на мировом рынке снижаются. Тем не менее, на экспорт производится до 2/3 всей произведенной продукции.

На рис. 2 отражена товарная структура целлюлозно-бумажной отрасли и динамика производства по каждому товарному направлению за три квартала 2001 года по сравнению с данными аналогичного периода 2000 года (источник — Госкомстат РФ).

Производство картонных ящиков возросло на 18,5% и составило 93,7 млн. кв. м., темпы роста производства картонной тары превысили темпы роста картона в целом: производство картонной тары увеличилось на 16,6%, что составило 126 тыс. тонн.

В целом за этот период было произведено картона на 13,5% больше, чем за аналогичный период прошлого года, тогда как Минэкономразвития РФ прогнозирует рост производства картона в 2002 году – на 11% (рис.3).

На внутреннем рынке в соответствии со спросом, растет и предложение картонной тары. Причем, аналитики прогнозируют и дальнейший рост производства. Наиболее крупные производственные центры этой продукции сосредоточены в Архангельской области, Алтайском и Красноярском краях — районах с оптимальным сочетанием производственного и сырьевого комплекса.

Но вместе с ростом спроса на картонную тару повышаются требования клиентов к ее качеству. Высокие стандарты качества характерны и для мирового рынка, где с падением спроса, показатель качества стал особенно актуален. Также растет спрос на качественную картонную тару и на российском рынке. Естественно, требования со стороны клиентов зависят от вида картонной упаковки, например, более высокие требования предъявляются к индивидуальным упаковкам, здесь играет роль и толщина картона, его цвет, однородность, возможность нанесения краски.

Основываясь на вышесказанном, можно прогнозировать дальнейшее динамичное развитие целлюлозно-бумажной отрасли в целом и сектора картонной тары в частности. А как следствие увеличения сегмента рынка картонной тары можно ожидать повышение рентабельности предприятий, работающих в этом направлении, и их инвестиционной привлекательности.

Несмотря на то, что в последнее время наблюдается вытеснение упаковочных картонов полимерными материалами, в некоторых сегментах отрасли картоны по-прежнему остаются незаменимыми, в силу своих преимуществ, таких как, возможность декорирования и конструирования, небольшой вес, прочность. Картоны сравнительно недороги, а главное, универсальны.

Картонная потребительская тара остается, в России, высокоэффективным видом упаковки, и поэтому за последние несколько лет производство коробочного картона в Российской Федерации увеличилось в 3,5 раза.

Коробочный картон — это второй (после гофрокартона) вид картона, входящий в группу тароупаковочного картона. Коробочный картон — это массовый вид картона, однако, его доля в общем объёме производства картона всех видов ниже, чем у гофрокартона (64%) и составляет около 18%. Вместе с тем, в ценностном выражении доля коробочного картона сопоставима с гофрокартоном. Коробочный картон используется для изготовления потребительской тары. Отдельные марки коробочного картона могут использоваться для изготовления прокладок и решеток в картонные ящики. Для того чтобы обеспечить высокое качество упаковки необходимо строго соблюдать технологию изготовления полуфабриката на всех участках его производства.

Сырьем для изготовления картона является беленая целлюлоза, макулатура или другие волокнистые полуфабрикаты, процентное соотношение для сырья может быть различным, в зависимости от марки изготовляемого картона.

Основная наматываемая продукция картон хром – эрзац макулатурный, предназначенный для изготовления коробок, пачек и другой потребительской тары с многокрасочной печатью и без нее, выпускается по ТУ 13-0281020-97-90 и коробочный картон для изготовления коробок без печати по ТУ 13-028-1020-99-90 и СТП 2-63-91.

Картон хром – эрзац макулатурный должен соответствовать требованием ГОСТ 7933.

Картон изготавливается следующих марок:

МО – мелованный для офсетного и типоофсетного способов печати.

МГ – мелованный для глубокого способа печати.

Н – не мелованный для офсетного, типоофсетного и высокого способов печати.

Картон изготовляется в рулонах, в листах, в бобинах, в коробках или пачках правильной геометрической формы, в зависимости от дальнейшего применения. Размеры по ширине и диаметру рулонов и бобин и форматы листового картона устанавливаются по согласованию с заказчиком. Картон должен вырабатываться с обрезанными кромками, которые должны быть ровными и чистыми. Число обрывов должно быть минимальным и не превышать установленных стандартов. Эти требования должны обеспечиваться проектируемым продольно-резательным станком.

Кроме того, продольно-резательные станки должны удовлетворять следующим требованиям:

— безопасность и удобство обслуживания;

Выполнение всех вышеперечисленных требований к продольно-резательным станкам обеспечивает надежную работу оборудования и высокое качество картонных полуфабрикатов. Что в свою очередь положительно влияет на конкурентоспособность выпускаемой продукции, как на отечественном, так и на зарубежных рынках сбыта.

2. Технико-экономическое обоснование проекта

Для печатания и переработки бумаги повсеместно применяют ротационные машины, в связи с этим в общем производстве бумаги ролевая бумага занимает первое место. Некоторые виды бумаги (газетная, мешочная, кабельная и др.) почти полностью выпускаются в рулонах. Ролевая бумага, не подвергающаяся отделке на суперкаландре, с наката бумагоделательной машины краном передается на установленный вслед за ней продольно-резательный станок.

Раньше бумага с наката поступала на перемоточно-сортировочный станок. На этом станке, имеющем только раскат и накат, производилась перемотка бумаги, склейка обрывов и так называемая сортировка (удаление бракованных участков полотна). В настоящее время необходимость в установке перемотно-сортировочных станков отпала вследствие улучшения качества намотки рулонов и уменьшения числа обрывов на бумагоделательной машины.

Продольно-резательные станки – наиболее быстроходные из всех машин бумажного производства: скорость их достигает 1500 – 1800 м/мин, а в отдельных случаях более 2400 м/мин. Все валы этих станков должны быть динамически уравновешены и проверены на критическую скорость.

Наиболее целесообразной в отношении общей компоновки и маневрирования во время работы является установка одного продольно-резательного станка на одну бумагоделательную машину. В этом случае производительность станка должна соответствовать производительности бумагоделательной машины, для которой он предназначен, и иметь достаточный разрыв, чтобы не лимитировать ее работу.

К конструкции продольно-резательного станка предъявляются требования равномерной плотности намотки рулонов, чистоты и гладкости их торцевых поверхностей, легкого разделения рулонов (без применения клиньев), удобной и быстрой заправки бумаги, механизированного съема и опускания рулонов и безопасности работы на станке.

2.2. Схемы продольно-резательных станков

Продольно-резательные станки, которые появились еще в конце XIX века, подразделяются на два типа: периферической и комбинированной намотки. В станках первого типа приводятся во вращение несущие валы, на которые опирается наматываемый рулон, что и обеспечивает периферическую намотку. Иногда, при скорости свыше 800 – 1000 м/мин, устанавливают отдельные электродвигатели для привода прижимного и ножевого валов, но это не меняет самого принципа наматывания.

На станках с комбинированной намоткой приводными являются не только несущие валы, но и наматываемый рулон. В этих станках одновременно используются принципы осевой и периферической намотки. Плотность намотки на этих станках можно регулировать в широком диапазоне, от тугой до мягкой (в пределах как одного, так и разных рулонов). Для этого следует изменить отношение крутящих моментов, передаваемых несущим валам и наматываемому рулону, а также величину линейного давления между рулоном и несущими валами. Соотношение крутящих моментов изменяют при помощи электродвигателей, установленных на намоточном и несущих валах, или посредством механического дифференциала с тормозом на одном из несущих валов. Станки с комбинированной намоткой не нашли широкого распространения ввиду сложности их конструкции. Они применяются лишь при необходимости перематывания на одном и том же станке различных видов бумаги, требующих как тугой, так и мягкой намотки.

Большое количество имеющихся схем периферической намотки может быть сведено к двум принципиальным схемам: с верхней и нижней заправкой бумаги. Станки с верхней заправкой имеют несколько основных конструктивных решений:

а) с ножевым валом, одновременно являющимся и прижимным (рис. 2.2.1)

Рис. 2.2.1 Схема продольно-резательного станка с верхней заправкой с ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий вал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон

б) с ножевым валом и отдельно установленным прижимным валом (рис. 2.2.2)

Рис. 2.2.2. Схема продольно-резательного станка с верхней заправкой с ножевым валом и отдельно установленным прижимным валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий вал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал

в) с отдельно расположенными ножами и двумя бумаговедущими валами до и после механизма продольной резки (рис. 2.2.3)

Рис. 2.2.3 Схема продольно-резательного станка с верхней заправкой с отдельно расположенными ножами и двумя бумаговедущими валами до и после механизма продольной резки;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий вал; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал.

На всех станках с верхней заправкой бумаги разматываемый рулон устанавливают на тамбурном устройстве, где имеется тормоз, создающий необходимое натяжение бумаги. Бумага заправляется сверху по бумаговедущим валикам и расправочной дуге, проходит через механизм продольной резки, огибает прижимной вал и наматывается на намоточный валик. Наматываемый рулон опирается на два приводных несущих вала. По мере увеличения диаметра наматываемого рулона ось его перемещается кверху. Одновременно с рулоном перемещаются прижимной вал и механизм продольной резки.

Станки с нижней заправкой имеют много конструктивных решений. Чаще применяются следующие схемы станков:

а) с заправкой между несущими валами и отдельно стоящими (рис. 2.2.4)

Рис. 2.2.4 Схема продольно-резательного станка с нижней заправкой между несущими валами и отдельно стоящими ножами;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий валик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал

б) с заправкой на передний несущий вал и с ножевым валом, расположенным под несущими валами (рис 2.2.5)

Рис. 2.2.5 Схема продольно-резательного станка с нижней заправкой на передний несущий вал и с ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий валик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал; 7 – расправочная дуга; 8 – транспортер для заправки бумаги.

в) с пневматической заправкой и ножевым валом, расположенным впереди несущих валов (рис. 2.2.6)

Рис. 2.2.6 Схема продольно-резательного станка с нижней заправкой с пневматической заправкой и ножевым валом;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий валик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал.

На станках с нижней заправкой бумага разматываемого рулона заправляется снизу по бумаговедущим валикам, проходит через стационарно установленный механизм продольной резки, огибает передний несущий вал или заправляется между несущими валами и наматывается на намоточный валик.

Рассмотрим преимущества и недостатки принципиальной схемы станков с верхней и нижней заправкой. Следует заметить, что качество работы станка зависит не только от его схемы, но и от конструкции и надежности работы основных его узлов. При выборе схемы станка следует учитывать удобство заправки и склейки бумаги, влияние схемы на качество намотки и на разделение рулонов и условия безопасности работы на станке.

Преимуществом станков с верхней заправкой является более удобная заправка бумаги. В этом случае отпадает необходимость высоко устанавливать несущие валы и устраивать углубление под станком, как это иногда приходится делать на станках с нижней заправкой. При больших диаметрах наматываемого рулона заправка бумаги на станке с верхней заправкой при обрыве полотна на рулон диаметром больше 1000 – 1200 мм затруднительна ввиду высокого расположения механизма продольной резки. Как правило. Рулоны лучше разделяются на станках с нижней заправкой ввиду стационарного расположения на этих станках механизма продольной резки (в отличие от станков с верхней заправкой, где этот механизм по мере наматывания рулона перемещается кверху). Стационарное расположение механизма продольной резки уменьшает возможность осевого перемещения ножей, что исключает или уменьшает нахлестывание кромок полотна бумаги и облегчает разделение рулонов. На станках с нижней заправкой легче осуществить автоматическую (воздушную) заправку бумаги ввиду стационарного расположения зоны контакта рулона с несущим валом, где бумажное полотно начинает наматываться на рулон.

При выборе схемы станка следует обязательно учитывать условия безопасности работы на нем. К опасным для обслуживающего персонала участками. Где возможно попадание руки между валами, на станках с верхней заправкой относятся: участок контакта прижимного (ножевого) вала с рулоном, где бумагу при обрыве заправляют вручную, и участок контакта рулона с несущим валом с задней стороны станка.

На станках с нижней заправкой опасным является участок контакта рулона с передним несущим валом. Здесь, однако, можно установить откидное ограждение, при котором работа на таких станках менее опасна.

Наилучшие условия безопасности обеспечены на станке с нижней заправкой, при наличии воздушной заправки, исключающей ручную заправку бумаги на несущие валы, опасна лишь зона контакта рулона с верхним прижимным валом. Однако при работе станка нет необходимости подправлять бумагу на этом участке.

Все новые станки изготовляются с нижней заправкой, так как при прочих равных условиях стационарное расположение механизма продольной резки обеспечивает лучшее разделение разрезаемых рулонов.

2.3. Основные узлы продольно-резательных станков.

2.3.1. Раскат и тормоз рулона.

В целях уменьшения количества наматываемых рулонов на бумагоделательной машине и разматываемых рулонов на продольно-резательном станке диаметр наматываемого рулона на накате бумагоделательной машины достигает 2000 – 2400 мм. Разматываемый рулон бумаги диаметром до 2400 мм устанавливают на стойках, называемых раскатом. Для получения с обеих сторон бумажного полотна одинаковой ширины обрезаемых кромок рулон может перемещаться воль своей оси. На станках старой конструкции рулон перемещается относительно стоек. На современных станках для большей жесткости системы стойки перемещаются относительно шин. Наряду с ручным перемещением рулона применяется и автоматическое при помощи пневматического регулятора с соплом. Струя воздуха определенного давления попадает на чувствительную мембрану. Смещение кромки полотна перекрывает струю воздуха, что изменяет давление на мембрану. Это передается пневматическим цилиндрам, перемещающим разматываемый рулон в осевом направлении. Для этой же цели применяются и фотоэлектрические регуляторы. Принцип их действия основан на изменении количества отраженного света от кромки бумаги при смещении полотна. Этот импульс передается электродвигателям, смещающим рулон в осевом направлении. Автоматические устройства для осевого смещения рулона позволяют работать с меньшей шириной обрезаемой кромки (5-10 мм вместо 20-25 мм при ручном регулировании).

Подшипник с лицевой стороны тамбурного вала можно перемещать перпендикулярно оси рулона. Это позволяет установить рулон как параллельно, так и непараллельно несущим валам. Необходимость в непараллельной установке рулона возникает тогда, когда один конец намотан слабее, чем другой.

Для хорошего качества намотки рулона и устойчивой работы станка натяжение бумажного полотна при наматывании должно поддерживаться постоянным. Величина линейного натяжения зависит от прочности бумаги, обусловленной ее разрывной длиной и весом.

Линейное натяжение бумаги на продольно-резательном станке обычно в 5-10 раз меньше разрывного усилия.

На рис. 2.3.1, по данным фирмы Блэк-Клозон, приведен график зависимости линейного натяжения бумаги и картона от веса 1 м 2 .

Рис. 2.3.1. График зависимости линейного натяжения бумаги и картона от веса 1 м 2

Натяжение бумажного полотна создается при помощи тормоза, соединенного с тамбурным валом рулона. Для того чтобы при обрыве полотна на станке свести к минимуму длину размотанной бумаги, с помощью этого же тормоза быстро останавливают разматываемый рулон.

На продольно-резательных станках применяют три типа тормозов: механические, вакуумные и электрические. Из механических тормозов на широких станках чаще применяют дисковые тормоза, а на узких – ленточные.

Дисковый тормоз (рис. 2.3.2) имеет неподвижный корпус, охлаждаемый проточной водой. На валу, свободно проходящем внутри корпуса, на направляющих шпонках установлены диски. Они прижимаются к торцовым поверхностям корпуса при помощи винтовой и червячной передачи и маховика, расположенного со стороны обслуживания станка. Посредством вилки или муфты тормозной вал соединен с разматываемым рулоном.

Рис. 2.3.2. Схема дискового тормоза продольно-резательного станка:

1- вал; 2 — корпус; 3 — диск; 4 — направляющая шпонка; 5 — прокладка; 6 — включающая муфта; 7 — тамбурный валик; 8 — маховик для прижима дисков; 9 — червячная передача; 11 — рычаг

Натяжение бумаги будет постоянным при уменьшении тормозного момента по мере разматывания рулона. Для этого на механических тормозах необходимо вручную уменьшать усилие прижима дисков, что осложняет эксплуатацию станка. При обрыве полотна бумаги тормозной момент необходимо быстро вручную увеличить до максимально возможного предела.

Вакуумный тормоз представляет собой ящик, в котором создается вакуум 0,19 – 0,39 кПа. Бумажное полотно, проходящее над ящиком, под действием вакуума прижимается к его поверхности.

Натяжение бумаги не зависит от радиуса разматываемого рулона и остается постоянным при неизменном вакууме. Следует учесть. Что, кроме вакуумного тормоза, необходимо установить еще и механический тормоз для торможения разматываемого рулона при обрыве бумаги

Наилучшим является электрическое торможение, осуществляемое генератором постоянного тока, соединенным с тамбурным валиком разматываемого рулона. Тормозной генератор (рис. 2.3.3) при постоянной линейной скорости бумаги развивает постоянную мощность независимо от угловой скорости рулона и поддерживает постоянное натяжение полотна.

Рис. 2.3.3. Раскат с тормозным генератором:

1 и 2 – стойки раската с лицевой и приводной сторон; 3 – маховик для перемещения рулона перпендикулярно его оси; 4 – тамбурный вал; 5 – разматываемый рулон; 6 – электродвигатель с редуктором для перемещения рулона вдоль его оси; 7 – вилка для соединения тамбурного вала с редуктором тормозного генератора; 8 – редуктор; 9 – тормозной генератор

Необходимая величина натяжения регулируется при помощи реостата. При обрыве бумажного полотна тормозной генератор автоматически и быстро затормаживает рулон. При заправке бумаги тормозной генератор работает как разгонный двигатель, вследствие чего уменьшается натяжение бумаги и отпадает необходимость в развороте рулона, как при заправке вручную. Тормозной генератор рекуперирует до 50-60% потребляемой станком мощности.

Мощность тормозного генератора раньше обычно выбирали из условия создания необходимого натяжения бумаги при работе станка. В период торможения рулона при обрыве полотна генератор работал с 2-3 – кратной перегрузкой.

Устанавливать тормозной генератор, исходя из мощности, потребной для торможения рулона во время обрыва (с учетом 3-4 – кратной перегрузки), нецелесообразно, так как его мощность будет значительной. При работе такой генератор будет загружен только на 15-20%, вследствие чего он будет малочувствительным к регулировке. Поэтому наряду с тормозным генератором целесообразно устанавливать добавочный механический тормоз, автоматически включающийся при обрыве полотна, а также увеличить длительность торможения до 20-30 секунд. Увеличение длительности торможения не вызовет значительных потерь бумаги. Наблюдения, проведенные в производственных условиях, показали, что вес размотанной бумаги значительно меньше теоретически вычисленного по средней скорости и длительности торможения, так как спустя 2-3 секунды после начала торможения бумага больше не сбрасывается с рулона, а образуются лишь несколько десятков витков слабо намотанной бумаги, которые затем срывают с рулона.

Если в период разгона станка, при переходе от заправочной к рабочей скорости, не предусмотрен принудительный привод разматываемого рулона, то в полотне бумаги возникает добавочное натяжение, которое суммируется с натяжением, создаваемым тормозным генератором.

Во избежание возникновения больших динамических натяжений при высоких скоростях станков и больших диаметрах разматываемого рулона необходимо либо увеличить длительность разгона до 90-120 секунд, либо принудительно приводить во вращение разматываемый рулон в период разгона станка.

Увеличение длительности разгона нецелесообразно. Так как при этом уменьшается производительность станка и увеличивается цикл намотки. Целесообразно, чтобы в период разгона станка тормозной генератор работал в качестве разгонного двигателя.

Для поддержания заданного натяжения бумажного полотна во время разгона и работы станка постоянным применяется в качестве датчика пружинный бумаговедущий валик, перемещение которого определяется натяжением бумаги.

2.3.2. Механизм продольной резки.

Одним из важнейших узлов станка является механизм продольной резки. Если этот механизм обеспечивает ровный и гладкий рез, то рулоны легко разделяются; кроме того, уменьшается пыление бумаги при печатании.

На продольно-резательных станках применяют два метода резки: по принципу ножниц и под давлением. При резке по принципу ножниц (рис. 2.3.4) бумага проходит между режущими кромками двух ножей: чашечного и дискового. Чашечные ножи насажены на вращающемся валу. На широких станках этот вал имеет дополнительную опору посередине для уменьшения его прогиба. На трубе, установленной поперек станка, имеются рычаги для укрепления осей, на которых вращаются дисковые ножи.

Рис. 2.3.4 Резка по принципу ножниц:

1 – вал нижних ножей; 2 – подшипники вала; 3 – шестерня для привода вала; 4 – нижний чашечный нож; 5 – верхний нож; 6 – эксцентричная ось дискового ножа; 7 – подшипники верхнего ножа; 8 – спиральная пружина для прижима ножа; 9 – рукоятка для выключения верхнего ножа; 10 – кронштейн верхних ножей.

Они прижимаются к чашечным ножам при помощи пружин и приводятся во вращение трением. Ножи соответственно необходимого формату (длине) рулона устанавливают с точностью до перемещением чашечных ножей по валу и дисковых – по трубе. Число устанавливаемых ножей (4-8) зависит от заданной длины рулонов. На станках с верхней заправкой вал чашечных ножей приводится во вращение ременной или цепной передачей от прижимного вала, лежащего на рулоне, а на станках с нижней заправкой – от несущих валов или от ближайщего бумаговедущего валика. Для получения более чистого и гладкого реза скорость ножей должна быть на 10-20% выше скорости движения бумаги.

При резке по методу давления (рис. 2.3.5) бумажное полотно охватывает нижний ножевой вал, к которому верхние дисковые ножи прижимаются пружинами или пневматическим устройством.

1 – труба ножевого вала; 2 – патрон; 3 – цапфа; 4 – корпус подшипника; 5 – подшипник; 6 – ножевое кольцо; 7 и 8 – гайка и контргайка ножевого вала; 9 – верхний дисковый нож; 10 – ось верхнего ножа; 11 – подшипники верхнего ножа; 12 – рычаг верхнего ножа; 13 – пружина для прижима ножа; 14 – кронштейн верхних ножей; 15 – труба для установки кронштейнов

Ножевой вал – трубчатый, на него надеты стальные закаленные кольца высокой твердости. На станках с верхней заправкой ножевой вал, одновременно являющийся и прижимным, лежит на рулоне, приводящем его во вращение. На станках с нижней заправкой ножевой вал приводится во вращение от несущего вала, иногда для привода ножевого вала устанавливают отдельный электродвигатель.

Метод резки по принципу ножниц, обеспечивающий более чистый и гладкий рез и большую износоустойчивость ножей, распространен больше, чем метод резки давлением. При резке методом давления затруднен подбор соотношения величин твердости колец и дисковых ножей. Если твердость колец выше твердости ножей, последние затупляются. При обратном соотношении величин твердости на кольцах образуются риски.

Чашечные и дисковые нож изготовляют из хромоникелевой стали, обладающей высокой износоустойчивостью. Твердость чашечных ножей по Роквеллу R c = 58  60, дисковых R c = 53  55. При резке бумаги без наполнителя ножи затачивают через 4 – 8 месяцев. При наличии в бумаге наполнителей срок службы ножей сокращается более чем вдвое.

Компоновка станка в значительной степени зависит от принятого метода резки. При резке по принципу ножниц бумага не может охватывать ножевой вал, на котором в отдельных местах расположены чашечные ножи. В этом случае независимо от вида заправки (верхней или нижней) необходимо, чтобы бумажное полотно при разрезании находилось в натянутом состоянии на прямом участке. Что достигается установкой двух валиков: бумаговедущего – до ножей, и прижимного – после них (на станке с верхней заправкой) или двух бумаговедущих валиков (на станке с нижней заправкой).

При резке по методу давления бумага может охватывать нижний ножевой вал, на котором по всей его длине надеты кольца. В этом случае количество бумаговедущих валиков уменьшается на один или два. Преимущества ножевого вала особенно заметны на станках с верхней заправкой, где механизм продольной резки расположен над наматываемым рулоном и перемещается кверху по мере увеличения диаметра рулона. При резке по методу ножниц бумаговедущий и прижимной валы увеличивают размеры и вес перемещающихся узлов. Ножевой вал на станках с верхней заправкой осуществляет и функцию прижимного, вследствие чего число валов уменьшается и упрощается компоновка станка.

Для использования при компоновке станка преимуществ резки по методу ножниц и ножевого вала создана конструкция ножевого вала, на кольцах которого имеется семь — восемь ножевых канавок (рис. 2.3.6) (при наличии семи-восьми ножевых канавок, используе —

1 – труба ножевого вала; 2 – патрон; 3 – цапфа; 4 – корпус подшипника; 5 – подшипник качения; 6 – крышка подшипника; 7 и 8 – затяжная гайка и контргайка ножевого вала; 9 – сплошное кольцо; 10 – разъемное ножевое кольцо; 11 – верхний дисковый нож; 12 – ось дискового ножа; 13 – спиральная пружина для прижима ножа; 14 – рукоятка для выключения верхнего ножа

мых поочередно, ножевые кольца можно шлифовать значительно реже, чем при обычных ножах). Верхний дисковый нож соприкасается с режущей поверхностью ножевой канавки. Кольца с ножевыми канавками (ножевые кольца) могут быть сплошными или разъемными. Разъемные ножевые кольца заканчиваются коническими или цилиндрическими хвостовиками, входящими в выточки сплошных колец. Всю систему разъемных ножевых и сплошных колец закрепляют на валу при помощи затяжных гаек. При изменении формата бумаги затяжные гайки отвинчивают на двойную длину хвостовика, снимают разъемные ножевые кольца, сдвигают сплошные кольца и устанавливают ножевые кольца в необходимых местах по длине вала. Однако изготовление и шлифовка разъемных ножевых колец весьма сложны. Поэтому часто их делают сплошными, а промежуточные кольца – разъемными.

На новых продольно – резательных станках сплошные ножевые кольца закрепляют при помощи шпонок, перемещающихся под давлением пневматических шлангов (рис. 2.3.7)

Ножевые кольца установлены по всей длине вала. Зазор между кольцами равен 8 – 10 мм. Так как на кольцах имеется семь – восемь ножевых канавок, то при смещении колец на величину зазора можно разрезать полотно бумаги на рулоны нужной ширины.

При разрезании пухлой бумаги малого объемного веса на станках с верхней заправкой канавки ножевого вала, опирающегося на наматываемый рулон, оставляют на бумаге отпечатки. Поэтому для такой бумаги устанавливают отдельный прижимной вал, от которого приводится во вращение ножевой вал при помощи клиноременной передачи.

Механизм продольной резки располагают как можно ближе к наматываемому рулону. Этим избегается возможное боковое смещение разрезаемых полос бумаги при их движении. При смещении полос кромки полотен бумаги нахлестываются друг на друга, что затрудняет разделение рулонов. Иногда во избежание указанного смещения полос перед наматываемым рулоном устанавливают разделители (тонкие пластинки) или сферические наконечники, которые способствуют лучшему разделению рулонов.

Рис. 2.3.7 Ножевой вал с пневматическим закреплением новых колец:

1 – цапфа; 2 – подшипники; 3 – труба вала; 4 – пневматический шланг; 5 – шпонка; 6 – сплошное ножевое кольцо; 7 – ниппель для подачи воздуха; 8 – концевые втулки

Усилие резания для бумаги весом 50 – 60 г/м 2 не превышает 0,98 – 2,94 Н на один рез. Мощность, потребная для резания бумаги, очень мала и ее при расчетах пренебрегают.

Обрезанные кромки бумажного полотна удаляются специальным вентилятором, внутри которого имеется диск, разрывающий кромки. Вентилятор направляет кромки по трубопроводам в размольный агрегат.

2.3.3. Механизмы регулирования давления между рулоном и несущими валами.

Увеличение диаметра наматываемого рулона значительно повышает производительность не только продольно-резательных станков, но и машин, на которых используется ролевая бумага (например, типографская, мешочная и др.), поэтому заметна тенденция увеличения диаметра наматываемого рулона до 1500 мм и даже до 1800 мм. Однако при увеличении диаметра рулонов должны быть учтены условия их транспортировки и возможности использования таких рулонов потребителями.

Плотность намотки рулонов на продольно-резательном станке в основном определяется линейным давлением между рулоном и несущими валами. Давление между рулоном и прижимным валом оказывает меньшее влияние на плотность намотки, так как большую часть времени наматывания оно меньше, чем давление между рулоном и несущими валами. Плотность намотки рулонов на продольно-резательных станках выше, чем на накатах, ввиду большего линейного давления между рулоном и несущими валами и наличия двух несущих валов, создающих две зоны контакта между ними и рулоном.

Давление между рулоном и несущими валами при отсутствии механизма регулирования возрастает по мере увеличения диаметра рулона, хотя и в меньшей степени, чем вес рулона.

Для обеспечения необходимого линейного давления в начальный период намотки, когда вес намотанной бумаги в рулоне значителен, применяется прижимный валик.

До недавнего времени бумагу наматывали только на картонные гильзы наружным диаметром 90 – 95 мм, надетые на намоточный валик диаметром 70 мм. Намоточный валик представляет собой тонкостенную трубу с запрессованными по концам цапфами. По окончании намотки рулона намоточный валик из него вытаскивают, что является одной из тяжелых и до сих пор почти не механизированных операций. На некоторых станках механизация этой операции сводится к тому, что рулон вместе с намоточным валиком опускают на транспортер, намоточный валик одним концом прикрепляют к специальной стойке так, что транспортер, двигаясь вместе с рулоном, стаскивает его с намоточного валика. Для уменьшения усилия вытаскивания намоточного валика из рулона бумаги начали применять раздвижные трубчатые валики. Они состоят из трех-четырех секторов, опирающихся на резиновый шланг, в который для раздвижения валика подают воздух; при вытаскивании валика воздух выпускают.

На Балахнинском комбинате впервые начали применять бесштанговую намотку, значительно облегчающую условия работы на станке. В этом случае гильзы свободно надеваются на деревянную скалку, длина которой на 100-150 мм меньше общей длины рулонов. С торцов гильзы зажимаются конусами, вращающимися на подшипниках качения. Ухудшения качества намотки при бесштанговой намотке не наблюдается. В начальный период наматывания при малом давлении прижимного вала и большом натяжении бумаги были единичные случаи выбрасывания намотанного рулона. Проведенные аналитические исследования показывают, что наибольшая возможность выбрасывания рулона – на станках с верхней заправкой, так как при этой схеме горизонтальные составляющие окружных усилий со стороны несущих валов на рулон и равнодействующая натяжения бумаги действуют в одном и том же направлении. На станках с нижней заправкой эти усилия действуют в разных направлениях, что практически исключает возможность выбрасывания наматываемых рулонов.

При диаметре наматываемого рулона 1500 и 1800 мм линейное давление рулона на несущий вал от собственного веса рулона составляет 4,9 и 7,85 кН/м. Уменьшить это давление при бесштанговой намотке нельзя, так как наматываемый рулон не может быть вывешен. Даже при наличии намоточного валика усилие вывешивания не может уменьшить линейное давление больше чем на 0,98 кН/м из-за значительных напряжений изгиба, возникающих в намоточном валике.

Качество намотки рулонов большого диаметра оказывается достаточно удовлетворительным. В связи с этим надо полагать, что между плотностью намотки и линейным давлением нет прямолинейной зависимости. Вероятно, после определенного линейного давления (предположительно 2,94 — 3,92 кН/м) дальнейшее его повышение почти не увеличивает плотности намотки. Поэтому целесообразно, чтобы прижимной вал в начале намотки обеспечивал линейное давление между рулоном и несущими валами 2,94 – 3,92 кН/м. По мере увеличения диаметра рулона до 800-1000 мм прижимной валик вывешивается соответственно увеличению веса рулонов. В этом интервале диаметра наматываемого рулона линейное давление сохраняется примерно постоянным (2,94 — 3,92 кН/м). Затем при дальнейшем наматывании прижимный вал вывешивается с постоянным усилием и вследствие увеличения веса рулона линейное давление между рулоном и несущими валами возрастает до 4,9 — 7,85 кН/м.

На современных продольно-резательных станках применяются пневматические и гидравлические механизмы вывешивания прижимного вала. Так как по мере увеличения диаметра рулона усилие вывешивания должно возрастать, устанавливаются программные регуляторы давления.

Прижимной вал (а в станках с верхней заправкой – и механизм продольной резки) необходимо поднять на 50-100 мм, чтобы можно было скатить рулон с несущих валов. После укладки на несущие валы картонных гильз опускается прижимной вал. Подъем и опускание прижимного вала ранее производились при помощи маховика и цепной передачи, а на современных станках – при помощи цилиндров механизма вывешивания.

Несущие валы продольно-резательных станков представляют собой чугунные или стальные трубы (рис. 2.3.8) диаметром 400-600 мм, в зависимости от ширины станка, и длиной на 150-200 мм больше ширины бумажного полотна, поступающего на продольно-резательный станок. Для облегчения уравновешивания валов трубы

внутри растачивают. Относительный прогиб рабочей части несущих валов не должен превышать 1 / 10 000 — 1 / 12 000 . Расстояние между центрами несущих валов на 10-15 мм больше диаметра вала. При таком близком расстоянии бумажные (картонные гильзы), укладываемые на несущие валы, в начале намотки не заклиниваются.

На некоторых станках установлены рифленые валы. Иногда рифленым является только первый по ходу бумаги вал. Рифы представляют собой спиральные канавки – правые на одной половине вала по длине, и левые — на другой.

Рифы увеличивают коэффициент трения между рулоном и несущими валами и уменьшают шум при работе станка, а также способствуют удалению воздуха между рулоном и несущими валами.

Следует учесть, что при сталкивании намотанного рулона с продольно-резательного станка он опирается только на передний несущий вал. Это удваивает нагрузку на вал, но эта нагрузка является статической, так как при ее воздействии вал не вращается, поэтому допускаемые напряжения изгиба могут быть повышены.

1 – цилиндр; 2 – диск сварного патрона; 3 и 4 – цапфы с лицевой и приводной сторон; 5 – щиток; 6 – подшипник качения; 7 – эластичная муфта

2.3.5. Привод и потребляемая мощность

В продольно-резательных обычной (некомбинированной) намотки приводятся во вращение оба несущих вала. При скорости станков свыше 1000 м/мин привод имеет еще бумаговедущие прижимный и ножевой валы, что уменьшает напряжение в бумаге.

Во время работы станка тяговые усилия для вращения бумаговедущего и ножевого валов невелики, и если эти валы приводятся во вращение бумажным полотном, то дополнительное натяжение, возникающее в бумажном полотне, не превышает 0,0098 – 0,0196 кН/м на один валик. Кроме того, в этих условиях при переходе от заправочной к рабочей скорости в период разгона в полотне возникает добавочное динамическое натяжение.

Так как на продольно-резательном станке имеется несколько бумаговедущих валиков, суммарное динамическое натяжение может достигнуть 0,392 – 0,49 кН/м, что недопустимо. Этим и объясняется необходимость привода бумаговедущего и ножевого валов на быстроходных станках.

Для быстрого останова бумаговедущих валов при обрыве бумажного полотна на новых станках установлены механические тормоза с пневматическим управлением, расположенные внутри вала на приводной стороне.

Заправочная скорость продольно-резательных станков обычно равна 20-25 м/мин. Увеличение скорости упрощает электрическую схему привода, но затрудняет заправку. Предел регулирования рабочей скорости составляет 1:3 и 1:5. Переход с заправочной на рабочую скорость и повышение рабочей скорости должны быть плавными. В старых конструкциях от электродвигателя приводился во вращение один несущий вал, а второй – ременной передачей первого. Однако ввиду малого межцентрового расстояния условия работы ременной передачи неблагоприятны, поэтому второй несущий вал часто фактически приводился во вращение от рулона, а не от ременной передачи. Более совершенным является привод (рис. 2.3.9) при помощи

Рис. 2.3.9. Привод несущих валов от одного электродвигателя:

1 и 2 – первый и второй несущие валы; 3 – редуктор; 4 и 5 – ведущая и ведомая шестерни; 6 – электродвигатель

редуктора, приводная шестерня которого соединена одновременно с двумя зубчатыми колесами, надетыми на цапфы несущих валов.

Большая плотность намотки рулонов достигается при скорости второго по ходу бумаги несущего вала, несколько превышающей (на 1-2%) скорость первого несущего вала.

На современных станках соотношения скоростей несущих валов регулируются при помощи двух электродвигателей (рис. 2.3.10), установленных по одному на каждом несущем валу.

Рис. 2.3.10. Привод несущих валов двух электродвигателей:

1 и 2 – первый и второй несущие валы; 3 – редуктор; 4 и 5 – ведущая и ведомая шестерни; 6 – электродвигатель

Мощность между электродвигателями валов в этом случае распределяется неравномерно: двигатель второго несущего вала, имеющий большую скорость, потребляет и большую мощность.

Регулирование плотности намотки изменением соотношения скоростей наиболее эффективно на станках с нижней заправкой, когда угол охвата бумагой первого по ходу бумаги несущего вала составляет соответственно 180 0 и 90 0 , ввиду отсутствия скольжения между бумагой и первым несущим валом окружная скорость рулона в этом случае будет равна окружной скорости первого несущего вала. Более высокая скорость второго по ходу бумаги несущего вала увеличит при этом плотность намотки. На станках с верхней заправкой и на станках с нижней заправкой с малым углом охвата бумагой несущего вала окружная скорость рулона будет примерно равна полусумме окружных скоростей несущих валов. Тогда окружная скорость первого несущего вала будет меньше скорости рулона, а второго несущего вала – больше нее. В этом случае разная скорость несущих валов не окажет заметного влияния на плотность намотки.

Для быстрого останова станка на современных станках применяют электродинамическое торможение электродвигателей. Для возможности остановки наматываемого рулона в определенном положении соответственно месту склейки полотна бумаги устанавливается небольшой механический тормоз на одном из несущих валов.

Во многих случаях для отделочных машин целесообразна установка гидравлических или механических вариантов (редукторов с переменным передаточным числом). Стоимость вариаторов ниже стоимости электродвигателей постоянного тока с генераторами, а коэффициент полезного действия их выше и обслуживание проще.

Длина намотанной бумаги (в метрах) учитывается счетчиком метража, соединенным с несущим валом. При обрыве бумажного полотна электромагнитная муфта выключает счетчик. Импульсом для выключения служит изменение силы тока, потребляемого электродвигателем станка.

На преодоление трения в тормозе разматываемого рулона, т. е. на создание натяжения полотна бумаги, расходуется до 60-80% всей потребляемой станком мощности. Чем больше натяжение бумаги, тем больше доля мощности, расходуемой на натяжение, так как остальная потребляемая мощность почти не зависит от натяжения бумаги.

Мощность, потребляемую продольно-резательными станками, определяют методом тяговых усилий.

2.3.6. Механизмы сталкивания и опускания рулона.

После намотки рулон необходимо столкнуть с несущих валов, опустить не пол и вытащить из него намоточный валик или деревянную скалку при бесштанговой намотке. Краном снимать рулон невозможно ввиду малого диаметра цапф намоточного валика и расположения над рулоном прижимного вала. Вместо применявшихся ранее на узких станках ручного сталкивателя рулонов на современных станках устанавливают механические или гидравлические сталкиватели.

Механизм сталкивания (рис. 2.3.11) на современных станках

Рис. 2.3.11. Механизм сталкивателя рулона:

1 – несущие валы; 2 – наматываемый рулон; 3 – цилиндр; 4 – поперечный валик; 5 – поршень; 6 — шток

состоит из двух цилиндров, шарнирно закрепленных на станинах. Со штоками цилиндров связан валик. Расположенный поперек станка и упирающийся при сталкивании в рулоны бумаги.

Несколько наклонное расположение цилиндров уменьшает усилие сталкивания. Для станка шириной 4200 мм при диаметре цилиндра 100 мм необходимое давление воздуха в цилиндре не превышает 5 ати.

Наибольшее применение имеют два устройства для опускания рулонов: приемный стол и опускающиеся лапы.

Первое устройство (рис. 2.3.12) состоит из приемного стола, который поднимается штоком цилиндра. Воздух при подъеме стола

Рис. 2.3.12. Механизм опускания рулона (приемный стол поднимается штоком цилиндра):

1 – несущие валы; 2 – намотанный рулон; 3 – приемный стол; 4 – цилиндр; 5 – поршень; 6 – тяги, ограничивающие высоту подъема; 7 – выдвижная балка для перекатывания рулона.

подается во внутреннюю пустотелую часть поршня и через отверстия, имеющиеся в дне поршня, поступает в цилиндр. Опускается приемный стол под действием собственного веса и веса рулона бумаги. Воздух при этом вытесняется во внутреннюю пустотелую часть поршня, откуда по трубе выпускается через вентиль в атмосферу.

Второе устройство (рис. 2.3.13) состоит из лап, расположенных поперек станка на расстоянии 800 – 1000 мм друг от друга и закрепленных на сквозном поперечном валу. После окончания намотки лапы поднимаются, на них сталкивается рулон, затем, поворачиваясь, лапы опускают рулон на пол.

Рис. 2.3.13. Механизм опускания рулона:

1 – несущие валы; 2 – намотанный рулон; 3 – опускающиеся лапы; 4 – сквозной поперечный вал; 5 – гидравлический (пневматический) цилиндр; 6 – рулон, опущенный на пол

Сквозной вал поворачивается при помощи гидравлических (пневматических) цилиндров или от электродвигателя с червячными редукторами.

2.4. Схема и общее описание работы проектируемого станка

Для проектируемого станка выбираем следующую принципиальную схему (рис 2.4.1)

Рис. 2.4.1 Схема проектируемого продольно-резательного станка с нижней заправкой;

1- разматываемый рулон; 2 — бумаговедущий валик; 3 — механизм продольной резки; 4 — несущий вал; 5 — наматываемый рулон; 6 – прижимной вал; 7 – транспортер для заправки бумаги.

На продольно – резательном станке перематывается рулон картона, поступающий с наката картоноделательной машины. В процессе перемотки производится продольная резка на полосы стандартной ширины и намотка в рулоны требуемого диаметра.

Процесс переработки рулона на продольно – резательном станке состоит из целого ряда последовательно выполняемых операций. Рулон картона после снятия с наката картоноделательной машины, устанавливается в стойках раската. Корпуса подшипников тамбурного вала зажимаются рычагами с помощью пневмоцилиндров; тамбурный вал соединяется с генератором привода раската муфтой включения.

Разматываемое с тамбурного вала полотно картона огибает бумаговедущий вал, проходит по направляющему аппарату верхними и нижними ножами, огибает снизу несущий вал. При этом несущие валы и бумаговедущий вал работают на уровне заправочной скорости и крайние верхние ножи находятся в контакте с нижними. Резка осуществляется по принципу ножниц. Для облегчения процесса проводки бумажного полотна предусмотрен транспортер заправочной. После проводки полотна картона между несущими валами привод останавливают. На несущие валы укладывают гильзы, зажимают штоками кареток бесштанговой намотки и заправляют на них картон. Для расправления разрезаемого полотна перед несущими валами установлен расправочный вал. Необходимое линейное давление между рулоном и несущими валами в начальный период намотки создается прижимным валом. Чтобы линейное давление оставалось примерно постоянным, по мере увеличения диаметра рулона, прижимной вал вывешивается двумя пневмоцилиндрами. Для обеспечения безопасной работы на станке установлены ограждения. После заправки полотна гильзы поднимают ограждение, опускают прижимной вал, включают верхние ножи и вентилятор разрыватель. Станок включают для работы на заправочной скорости и, убедившись в нормальном ходе процесса перемотки, разгоняют до требуемого уровня рабочей скорости.

На заправочной скорости станок может работать при опущенном ограждении рулона. Переход на рабочую скорость и работа на рабочей скорости может происходить только при поднятом ограждении.

Станок по программе разгоняется, работает на заданном уровне рабочей скорости и, при достижении требуемого диаметра рулона или метража бумаги в рулоне, привод автоматически тормозится. Автоматическое управление отдельными механизмами станка осуществляется с помощью конечных выключателей, установленных на станке.

После полной остановки станка прижимной вал поднимается, разжимаются штоки кареток бесштанговой намотки, выключаются крайние верхние ножи, опускается ограждение и стол приемный. Готовые рулоны сталкиваются сталкивателем.

Для обеспечения бесперебойной работы станка устанавливается накопитель. На накопитель укладываются рулоны, снимаемые с наката машины.

3. Технологические расчеты

3.1. Определение скорости картоноделательной машины по приводу

По заданной производительности выбрать ширину машины и рассчитать рабочую скорость машины Vр:

где: Q – производительность машины, кг/сут, Q = 350000 кг/сут

b – ширина полотна на накате, м, b = 4,2 м

q – масса 1 м 2 , г/м 2 , q = 300 г/м 2

k 1 – коэффициент загрузки работы машины в течение суток (число часов фактической работы, обычно k 1 = 22,5  23), ч, k 1 =22,5

k 2 – коэффициент использования рабочего хода машины (учет холостых ходов k 2 = 0,95  0,98), k 2 = 0,95

k 3 – коэффициент выхода нетто товарной продукции из брутто всей машинной продукции (учет оборотного брака, k 3 = 0,88  0,98), , k 3 = 0,88

Рассчитать скорость машины по приводу:

Скорость по приводу уточняется согласно табл. 2 [ 3 ] и принимается, как правило, равной ближайшему большему значению.

3.2. Механизм продольной резки

На продольно-резательных станках применяют два метода резки: по принципу ножниц и под давлением. При резке по принципу ножниц бумага проходит между режущими кромками двух ножей: чашечного и дискового. При резке по методу давления бумажное полотно охватывает ножевой вал, на который надеты стальные закаленные кольца высокой твердости. К нему сверху прижимаются пружинами дисковые ножи, осуществляющие резку бумаги. Количество ножей на единицу больше количества рулонов, так как по краям устанавливаются дополнительные ножи для обрезания кромок.

Наибольшее распространение получил метод резки по принципу ножниц, обеспечивающий более чистый и гладкий рез и большую износоустойчивость ножей.

При резании по принципу ножниц установка ножей показана на рис. 3.2.1

Рис. 3.2.1 Установка дисковых ножей

1 – дисковый нож; 2 – чашечный нож; 3 — бумага

Угол взаимного наклона ножей изменяется от 2  2 к 2  1 . В свою очередь, эти углы равны (при условии равенства радиусов верхнего и нижнего ножей).

где h – перекрытие ножей, 0.0014 м

 — толщина бумажного полотна, 0.001 м

В расчетах принимают средний угол наклона ножей 2  ср

Величину перекрытия ножей h принимают такой, чтобы средний угол наклона 2  ср не превышал 15 0 . В противном случае появляющиеся в месте встречи ножей сила вытеснения материала может превысить силу трения бумаги о ножи, что приведет к опасности разрыва кромок полотна и его обрыву.

3.3. Определение скорости ПРС

Скорость продольно-резательного станка определяется, как минимум, тремя факторами.

В первую очередь, при определении скорости ПРС необходимо исходить из производительности (скорости) бумагоделательной машины. Как правило, БДМ обслуживает один станок. Тогда необходимая (минимальная) скорость продольно-резательного станка

где: V м – скорость БДМ по приводу, м/мин, V м = 350 м/мин;

t всп – длительность вспомогательных операций (установка и съем рулонов, заправка и склейка при обрывах и т.п.), обычно составляет 6  8 мин, t всп = 6 мин;

S – длина намотанной бумаги, м;

длину бумаги в рулоне можно вычислить по формуле

где: D – наружный диаметр рулона на накате БДМ, 2.2 м;

D т – диаметр тамбурного вала, 0.42 м [ 5 ];

б – толщина бумажного полотна, 0.001 м [ 6 ].

Второй и третий факторы ограничивают максимальную скорость станка.

При вращении рулона в его наружном витке от действия центробежных сил возникают растягивающие напряжения, которые при достижении некоторой критической скорости V пр могут превысить допускаемые напряжения на разрыв. Взяв за характеристику прочности картона его разрывную длину в машинном направлении, можно определить критическую скорость, обусловленную центробежными силами

где L – разрывная длина картона в продольном направлении, 6000 м

g – ускорение силы тяжести, g=9.81 м/с 2 .

В расчетах необходимо принимать, что напряжения в картоне не должны превосходить 20% предела его прочности. Тогда допускаемая скорость наматывания

С учетом будущей модернизации КДМ, для дальнейших расчетов, принимаем скорость проектируемого станка равной V ст = 2200 м/мин. = 36.7 м/с.,

4.1. Исходные данные для расчетов:

обрезная ширина бумажного полотна, м – 4.2

скорость станка max, м/мин – 2200

скорость станка min, м/мин – 945

скорость заправочная, м/мин – 25

скорость рабочая, м/мин – 2200

диаметр несущих валов, м – 0.59

диаметр цапф несущих валов, м – 0.14

диаметр прижимного вала, м – 0.24

диаметр цапф прижимного вала, м – 0.08

коэффициент трения качения в подшипниках – 0.02

максимальный диаметр наматываемого рулона, м – 1.5

максимальный диаметр разматываемого рулона, м – 2.2

коэффициент отношения линейной скорости прижимного вала и скорости полотна – 1.02

коэффициент трения рулона по несущим валам – 0.1

4.2. Расчет мощности, потребляемой продольно-резательным станком.

В продольно-резательных станках приводными являются несущие валы, а при скорости свыше 1000 м/мин привод имеют еще бумаговедущие, прижимный и ножевой валы для компенсации добавочных динамических натяжений в бумажном полотне при разгоне станка.

Мощность, потребляемую станком определяют по формуле:

где V c т — скорость станка

Т – сумма тяговых усилий для преодоления сил трения в узлах станка

где Т 1 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках несущих валов;

Т 2 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках прижимного вала;

Т 3 – тяговое усилие для преодоления трения качения между рулоном и несущим валом;

Т 4 – тяговое усилие для преодоления трения между рулоном и прижимным валом;

Т 5 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках тамбурного вала;

Т 6 – тяговое усилие для наматывания бумаги;

Т 7 – тяговое усилие для размотки бумаги (усилие натяжения полотна);

Т 8 – тяговое усилие для преодоления трения в подшипниках бумаговедущего вала;

где f – коэффициент трения в подшипниках, f = 0,02

d – диаметр цапфы несущего вала, м

D – диаметр несущего вала, м

Q o – общая нагрузка на несущий вал, Н

где Q – нагрузка на несущий вал от веса рулона:

где G рул – вес наматываемого рулона, Н

где b – обрезная ширина, 4.2 м

 — объемный вес намотанного полотна, равный 550 кг/м 3

D рул – диаметр наматываемого рулона, равный 1.5 м

 — угол между вертикалью и линией соединения центров вала и рулона,  = 20 0

P д – динамическая нагрузка от возможного эксцентриситета наматываемого рулона

где В о – обрезная ширина, 4.2 м

 — объемный вес намотанной бумаги равный 550 кг/м 3

V c т – скорость станка, 2200 м/мин = 36.7 м/с

g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с 2

e – добавочная нагрузка от возможного эксцентриситета рулона, принимают равным 0.003  0.005, 0.005

G в – вес несущего вала, 1.4 10 4 Н

где f – коэффициент трения качения в подшипниках

d – диаметр цапфы прижимного вала, 0.08 м

D – диаметр прижимного вала, 0.24 м

Q – нагрузка на подшипники прижимного вала, Н

где q – линейное давление между прижимным валом и рулоном, равное 4000 Н/м [1];

b – длина рабочей части вала, 2.1 м

Поскольку прижимной вал состоит из двух секций, то имеем две пары подшипников, поэтому Т 2 = 112 Н, т.е. в два раза больше, полученного при расчете результата.

где R – коэффициент трения качения рулона бумаги по прижимному валу, равный 2

D пр – диаметр прижимного вала, мм

Q – давление между валом и рулоном, 16800 Нм

где R – коэффициент трения качения рулона бумаги по прижимному валу, равный 2

D н.в – диаметр несущего вала, 590 мм;

D р – диаметр наматываемого рулона, 1500 мм;

Q – нагрузка на несущий вал от наматываемого рулона;

где q – линейное натяжение равное 20 кг/м = 200 Н

b – ширина наматываемого рулона, 4.2 м

где f – коэффициент трения качения в подшипниках, 0.02

d – диаметр тамбурного вала, 0.42 м

D – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

Q – нагрузка на тамбурный вал, Н

где G бум – вес разматываемого бумажного полотна, 8.6 10 4 Н

G т.в. – вес тамбурного вала, Н

b – длина рабочей части вала, м

D н – наружный диаметр тамбурного вала, м

D вн – внутренний диаметр тамбурного вала, м

где q – линейное натяжение полотна, 20 кг/м = 200 Н/м

b – ширина разматываемого рулона

где f – коэффициент трения качения в подшипниках

d – диаметр цапф бумаговедущего вала, м

D – диаметр бумаговедущего вала, м

Q – нагрузка на бумаговедущий вал

Рис. 4.2.1 Схема нагружения бумаговедущего вала

где Q z – составляющая от натяжения бумажного полотна

G в – вес бумаговедущего вала

где  – плотность стали, 7800 кг/м 3 ,

b – длина рабочей части вала, 4.45 м

D н – наружный диаметр бумаговедущего вала, м

D вн – внутренний диаметр бумаговедущего вала, м

Мощность потребляемая несущими валами:

Мощность потребляемая раскатом:

Мощность потребляемая ПРС

4. 2. Расчет механизма торможения раската

Для хорошего качества намотки рулона и устойчивой работы станка необходимо создать и поддерживать постоянным натяжения бумажного полотна. Величина линейного натяжения зависит от прочности бумаги, обусловленной ее разрывной длиной и весом.

Натяжение бумажного полотна создается при помощи генератора, который при заправке работает как двигатель, а при намотке рулона работает в тормозном режиме

Определение тормозного момента на разматываемом рулоне для создания натяжения бумажного полотна определяется по формуле:

где q – линейное натяжение бумаги, 200 Н/м

В о – обрезная ширина, 4.2 м

D р – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

Определение тормозного момента для быстрого останова разматываемого рулона:

где, G р – вес разматываемого рулона, Н

где b – обрезная ширина, 4.2 м

 — плотность намотанной бумаги, 550 кг/м 3

D рул – диаметр разматываемого рулона, 2.2 м

D р – диаметр рулона в момент обрыва, м

g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с 2

Определение тормозного момента в случае экстренного торможения в случае аварии или при несчастном случае определяется по формуле:

Такого тормозного момента сам двигатель создать не может, поэтому для экстренного торможения разматываемого рулона предусматриваем дисковый тормоз установленный на приводном валу раската.

Несущие валы продольно-резательных станков представляют собой чугунные или стальные трубы диаметром 400  600 мм в зависимости от ширины станка и длиной на 150  200 мм больше ширины полотна. Их расчет на прочность и жесткость производят по общепринятой методике расчета трубчатых валов. Относительный прогиб рабочей части несущих валов не должен превышать . Особенность их расчета на прочность состоит в том, что при определении нагрузки, кроме собственного веса и давления рулона, учитывают добавочную нагрузку от возможного эксцентриситета рулона е , который принимают равным 0,003  0,005 м [ 4 ]

Рис. 4.3.1 Схема несущего вала

Проверка вала на критическую скорость при В 0 = 4200 мм; V ст = 2200 м/мин

где, g – ускорение свободного падения

f ст – статический прогиб вала

L – расстояние между центрами подшипников вала, 4.6 м,

b – длина рабочей части вала

Е – модуль упругости стали, 2.1 10 5 МПа = 2.1 10 11 Па

I – момент инерции поперечного сечения стального вала, м 4 ,

I 1 – жесткость сечения цапфы несущего вала.

где D 1 – диаметр несущего вала, м

d 1 – внутренний диаметр несущего вала, м

где d ц – диаметр несущего вала,

где  – плотность стали, 7800 кг/м 3 ,

С учетом веса цапф принимаем вес вала равным 14000 Н

Рабочая скорость определяется по формуле:

где V – скорость бумажного полотна, 36.7 м/с

R 1 – радиус несущего вала, 0.295 м

Во избежании резонанса рабочая угловая скорость не должна превышать 60  80% критической, т. е.

4.4. Определение относительного прогиба вала

Рис. 4.4. Схема нагружения несущего вала.

Определяем силу тяжести рулона:

где D р – диаметр наматываемого рулона, 1.5 м

 – плотность намотки картона равная 550  650 кг/м 3 ,

Находим усилие взаимодействия несущего вала и рулона:

где Р ст – статическая составляющая,

Р д – динамическая составляющая,

где m р – масса намотанного рулона, 4080 кг

е – эксцентриситет рулона, 0.005

 р – угловая скорость наматываемого рулона

 р – угловая скорость наматываемого рулона

где q 1 – давление между рулоном и несущим валом, q 1 = 4000 Н/м,

B 0 – обрезная ширина, 4.2 м

Определяем нагрузку на подшипники вала без учета усилия натяжения полотна:

где G в – сила тяжести вала,

Р 1 – усилие взаимодействия несущего вала и рулона.

с – расстояние между центрами валов

Равнодействующая всех сил будет равна:

Сила с учетом натяжения будет равна:

где  – угол перехода полотна к валу.

Т о – усилие натяжения полотна,

где q – линейное натяжение бумажного полотна

Определяем прогиб рабочей части вала:

В – длина рабочей части вала,

L – расстояние между осями подшипников,

Е – модуль упругости стали, 2.1 10 5 МПа = 2.1 10 11 Па

I – момент инерции поперечного сечения стального вала, м 4 ,

Величина относительного прогиба:

4.5. Проверка подшипников несущих валов

Выбор подшипников производим по динамической грузоподъемности:

Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:

где F r – радиальная нагрузка,

х – коэффициент радиальной нагрузки,

y – коэффициент осевой нагрузки,

к 6 – коэффициент безопасности,

к т – коэффициент температурный.

Значения «х» и «y» для этого типа подшипников равны:

при

Определение долговечности и динамической грузоподъемности из формулы:

Для условий желаемой долговечности 100000 часов, из отношения:

По требуемой динамической грузоподъемности с дин = 675.6 кН может быть подобран радиально – сферический роликовый подшипник с обозначением 3628 с габаритными размерами 140х300х102 с расчетной долговечностью L h =100000 часов и динамической грузоподъемностью 681 кН

4.6. Расчет тамбурного вала

4.6.1. Расчет вала на критическую скорость

При работе станка разматываемый рулон расположен на тамбурном валу. Поскольку скорость ПРС может превышать скорость машины в 2 – 3 раза, возникает опасность появления резонанса колебаний тамбурного вала от статического прогиба.

Проверка вала на критическую скорость при В 0 = 4200 мм; V ст = 2200 м/мин

где, g – ускорение свободного падения, 9.81 м/с 2

f ст – статический прогиб вала с рулоном:

где G в – вес тамбурного вала, 6.37 10 3 кг

G б – вес рулона бумаги (плотность намотанной бумаги  = 550  650 кг/м 3 ), 8777 кг = 86073 H

L – расстояние между осями подшипников тамбурного вала, 5.17 м;

b – ширина вала рабочая, 4.45 м;

а – длина цапфы (расстояние от центра подшипника до рабочей части вала)

Е с – модуль объемной упругости стали, Па, Е с =2,1 10 5 МПа

I c – момент инерции поперечного сечения стального тамбурного вала, м 4 ,

где D н – диаметр тамбурного вала, м

D в – внутренний тамбурного вала, м

Е б – модуль продольной упругости намотанного рулона бумаги (Е б =600  1000 МПа), 800 МПа = 0.008 10 11 Па

I б – момент инерции поперечного сечения рулона бумаги.

где D рул – диаметр рулона, м

D в – диаметр тамбурного вала, м

R 1 – радиус тамбурного вала,

Рабочая угловая скорость не должна превышать 60  80% критической, т. е.

4.6.2. Расчет тамбурного вала на жесткость

Расчет ведем из условия прочности:

В – длина рабочей части вала,

L – расстояние между осями подшипников,

Е – модуль упругости стали,

I – момент инерции поперечного сечения стального вала,

Так как натяжение полотна по сравнению с нагрузкой от веса вала и веса рулона мало, в расчете этой величиной пренебрегаем:

где G в – вес вала, 6.37 10 3 Н

G р – вес рулона, 8.6 10 4 Н

4.6.3. Расчет тамбурного вала на прочность

Расчет ведем из условия прочности:

где М изг – изгибающий момент в опасном сечении,

W – момент сопротивления поперечного сечения вала,

где Q o – общая нагрузка на вал

b – длина рабочей части вала,

l – расстояние между осями подшипников,

где D – наружный диаметр вала, м

d – внутренний диаметр вала, м

Допускаемое напряжение изгиба [  -1 ] для стальных труб не должно превышать 150  160 МПа

4.7. Расчет выталкивающего вала

Рис. 4.7.1. Схема выталкивающего вала

где D – диаметр поршня цилиндра, равный:

Т. к. гидроцилиндров у механизма выталкивания два, то диаметр будет равен 268 мм

4.7.1. Расчет выталкивающего вала на прочность

Расчет ведем из условия прочности:

где М изг – изгибающий момент в опасном сечении,

W – момент сопротивления поперечного сечения вала,

q – распределенная нагрузка,

l – рабочая длина выталкивающего вала,

где D – наружный диаметр вала, м

d – внутренний диаметр вала, м

Допускаемое напряжение изгиба [  -1 ] для стальных труб не должно превышать 150  160 МПа

4.8. Расчет гидроцилиндров спускного устройства

Рис. 4.8.1. Схема спускного устройства

где р – давление в гидроцилиндре,

F – площадь поршня гидроцилиндра

G c .у. – вес спускного устройства,

Т. к. спускное устройство имеет два гидроцилиндра, диаметр каждого будет равен 195 мм.

5.1. Регулирование плотности намотки рулонов

Для обеспечения качественной плотности намотки рулонов на продольно – резательном станке применяется прижимной вал, который обеспечивает необходимое усилие прижима наматываемого рулона картона к несущим валам, тем самым обеспечивая постоянное линейное давление и сцепление несущих валов с наматываемым рулоном.

В начальный момент работы требуемое линейное давление между рулоном и несущим валом обеспечивается за счет прижима прижимного вала. По мере роста диаметра наматываемого рулона усилие прижима прижимного вала уменьшается пропорционально росту массы наматываемого рулона. В момент, когда необходимое линейное давление будет обеспечиваться весом намотанного рулона, возникает необходимость вывешивания прижимного вала.

Пневматические цилиндры установленные с обоих концов прижимного вала позволяют поддерживать постоянным линейное давление между рулоном и прижимным валом при различной толщине бумажного полотна с правого и левого края.

Воздух (рис. 5.1.1.) из магистрали поступает в штоковые полости цилиндров через регуляторы давления 2РД и 3РД, настраиваемые вручную независимо друг от друга для лицевой и приводной сторон. Контроль давления сжатого воздуха после регуляторов 2РД и 3РД производится по манометрам 2М и 3М, установленными как и регуляторы на пульте.

Перемещение механизма прижимного вала осуществляется пневмоцилиндрами двухстороннего действия, расположеннымми с лицевой и приводной стороны. При подъеме прижимного вала включается электромагнит воздухораспределителя 10ВРЭ, сжатый воздух через регулятор 8РД и воздухораспределитель поступает в штоковые полости цилиндров, при этом воздух из поршневых полостей сбрасывается в атмосферу через вентиль 2В9 и воздухораспределитель 9ВРЭ.

Рис. 5.1.1. Схема пневматическая принципиальная регулирования плотности намотки рулонов

При опускании прижимного вала включаются электромагниты вентиля 2ВЭ и воздухораспределителя 9ВРЭ, сжатый воздух поступает в поршневые полости пневмоцилиндров, а штоковые – соединяются с атмосферой через воздухораспределитель 10ВРЭ.

При ручном режиме работы прижим вала осуществляется регулятором давления 4РД, установленным на пульте и настраиваемым вручную по манометру 4М. При этом включается электромагнит вентиля 2ВЭ, воздух поступает в поршневые полости, а из штоковых полостей воздух через воздухораспределитель 10ВРЭ стравливается в атмосферу.

Дроссели 8ДОК, 9ДОК, 13ДОК и 14ДОК позволяют регулировать скорость подъема и опускания вала.

Для останова прижимного вала в режиме подъема или опускания в любом промежуточном положении и при необходимости снятия прижима необходимо обесточить все электромагниты.

Источник

Читайте также:  Шлифовальный широколенточный станок holzmann r455b
Оцените статью
Название: Продольно-резательный станок производительностью 350 т/сутки
Раздел: Остальные рефераты
Тип: реферат Добавлен 14:53:49 16 августа 2005 Похожие работы
Просмотров: 9425 Комментариев: 26 Оценило: 10 человек Средний балл: 4.2 Оценка: 4 Скачать