Автоматическая смазка станка чпу

​Системы смазывания станков с ЧПУ

Продолжаем публикацию материалов из учебного пособия «Металлорежущие станки с ЧПУ» под редакцией В.Б. Мещерякова. На этот раз разберем системы смазывания деталей и узлов станков с ЧПУ.

Система смазывания предназначена для подачи, дозирования и распределения смазочного материала в узлах станка, а также контроля и управления процессом смазывания. От эффективности действия этой системы зависят такие важнейшие показатели качества работы станков, как точность, долговечность, экономичность, бесшумность.

Смазыванию подлежат подшипники, направляющие, зубчатые и червячные передачи, муфты, шарнирные соединения и другие узлы.

Основные функции смазочного материала заключаются:

  • в обеспечении низкого трения;
  • отводе теплоты от трущихся поверхностей, в том числе вследствие большей теплоемкости масла, чем металлов;
  • удалении продуктов износа из зоны трения и предотвращении попадания инородных частиц в зазор между поверхностями трения;
  • защите деталей от коррозии (минеральные масла).

По физическому состоянию смазочные материалы можно разделить на жидкие (основные), пластичные и твердые. В качестве жидкого смазочного материала в большинстве случаев применяют масла на минеральной основе. Их используют для смазывания, охлаждения, переноса теплоты, в качестве рабочих жидкостей для гидравлических систем и др.

Пластичные смазочные материалы имеют в своем составе 75–95% минеральных масел, 5–20% загустителя, образующего «каркас», в котором удерживается минеральное масло, и 0–5% присадок.

Пластичные смазочные материалы в станках используют в основном для смазывания подшипников, тихоходных зубчатых передач, где имеется плохая герметизация.

В качестве пластичных смазочных материалов применяют:

  • солидол синтетический — наиболее массовый сорт антифрикционных смазочных материалов. Его недостаток — низкая механическая стабильность (сопротивляемость вытеканию из зоны смазывания). Синтетический солидол плохо совместим с другими смазочными материалами;
  • графитую мазь, которая применяется в тихоходных механизмах, открытых передачах;
  • многоцелевые смазочные материалы, среди которых широкое распространение получила мазь Литол-24, используемая в узлах трения всех типов;
  • термостойкий кальциевый смазочный материал Циатим-221. Однако эта мазь при трении скольжения имеет плохие противоизносные свойства, поэтому рекомендуется только для подшипников качения (в шпинделях);
  • тугоплавкий смазочный материал Циатим-203, который применяется в нагруженных узлах трения;
  • смазочный материал Циатим-202 для смазывания электромеханических приборов, а также подшипников скоростных шпинделей, небольших зубчатых передач. Для подшипников скоростных шпинделей применяют также смазочные материалы Циатим-221 и ВНИИНП-223.
Читайте также:  Долбежный станок 743 технические характеристики

В тех случаях, когда обычные смазочные материалы применять нежелательно (в вакууме, при больших нагрузках и низких скоростях), применяют твердые смазочные материалы, характеризующиеся высокой теплостойкостью. Отличительной особенностью твердых смазочных материалов является отсутствие способности самовосстановления при разрушении смазочной пленки.

Твердые смазочные материалы (графит, дисульфит молибдена и др.) характеризуются широким диапазоном рабочей температуры, высокой нагрузочной способностью, большой долговечностью, они не нуждаются в системах подачи смазочного материала и уплотнениях. Недостаток смазывания этими материалами — отсутствие отвода теплоты смазочным материалом и более высокое трение поверхностей, чем при применении жидких масел.

Многие свойства современных масел достигаются введением в них химических веществ (присадок), без которых масла не могли бы удовлетворять современным требованиям (противозадирные свойства, вязкостно-температурные характеристики и т.п.).

В зависимости от условий работы рекомендуется применять следующие смазочные материалы:

  • при высоких нагрузках и низких скоростях — вязкие масла (пластичные, твердые);
  • при высоких скоростях — высококачественные масла с низкой вязкостью;
  • при высоких температурах — жидкие масла с присадками, твердые смазочные материалы;
  • во избежание загрязнений и образования шлама — высококачественные масла, пластичные и твердые смазочные материалы.

Системы для смазывания представляют собой совокупность устройств, обеспечивающих своевременную подачу, распределение и подвод требуемого количества смазочного материала к поверхностям трения, а также возврат его в смазочный бак. Системы должны обеспечить также хранение и очистку смазочного материала, контроль его поступления, предотвращение аварии оборудования при прекращении подачи смазочного материала, управление режимом смазывания.

Основные требования, предъявляемые к системам смазывания станков, определяются их назначением:

  • обеспечение подачи смазочного материала к большому числу трущихся пар от одной системы (централизованные системы);
  • применение автоматически действующих устройств для подачи и распределения смазочного материала, осуществление цикла смазывания, контроля за его подачей, защиты и сигнализации о неисправностях;
  • возможность регулирования количества (дозы) смазочного материала, подаваемого к точкам смазывания, поскольку недостаточное или обильное смазывание может ухудшать условия работы пар трения;
  • повышение надежности работы отдельных элементов системы (насосов, масленок, фильтров, маслопроводов и др.);
  • применение устройств эффективной очистки смазочного материала;
  • удобство и экономичность эксплуатации.

Подача смазочных масел и материалов к трущимся поверхностям осуществляется различными способами: самотеком — под действием сил тяжести (непрерывное смазывание); фитилями и пористыми втулками (фитильное смазывание) и использованием силы капиллярного давления; погружением вращающихся деталей в масляную ванну (смазывание погружением); принудительно (смазывание под давлением, создаваемым насосами, пружинами и мускульной силой); разбрызгиванием и распылением (например, масляным туманом, создаваемым сжатым воздухом).

По условиям подачи и использования смазочного материала системы смазывания делят на проточные и циркуляционные. В проточных системах смазочный материал подается к трущимся поверхностям дозами (одноразовое проточное смазывание). Он используется в работе один раз и в резервуар системы не возвращается. В циркуляционных системах применяют только жидкие смазочные материалы, циркулирующие многократно между объектами смазывания и резервуаром. Смазочный материал, поступающий в резервуар для повторной подачи, подвергается тщательной очистке.

Контроль подачи смазочного материала осуществляется визуально, обычно с помощью маслоуказателей (глазков), или автоматически, с помощью реле контроля подачи, реле давления, реле уровня и других приборов.

В зависимости от характера поступления смазочного материала к местам смазывания различают системы непрерывного и периодического смазывания.

Смазывание всех точек может осуществляться одновременно или последовательно. Во втором случае смазочный материал подается только периодически. К системам непрерывного смазывания относят системы дроссельного регулирования и системы аэрозольного смазывания (или смазывания масляным туманом). В системах периодического смазывания регулирование подачи смазочного материала может осуществляться любым способом.

В современных станках все шире применяются централизованные смазывающие системы для дозирования подачи в заданных количествах смазочных материалов (пластичных и жидких) к двум и более точкам трущихся пар узлов и механизмов.

Широко применяются системы непрерывной подачи смазочного материала самотеком либо под давлением. Смазочный материал подается к трущимся поверхностям капельными масленками, различными кольцами, разбрызгивателями, роликами и т.п. Непрерывная смазка под давлением нашла свое применение при смазке ответственных передач, крупных подшипников, а также гидростатических опор.

Для узлов, работающих периодически, с малыми зазорами, в труднодоступных местах, смазочный материал подают под давлением одноплунжерными насосами с ручным или периодически действующим механическим приводом.

В последние годы широко используется метод смазывания трущихся поверхностей аэрозолями — масляным туманом, при котором распыленное на мельчайшие частицы в струе сжатого газа масло переносится к трущимся парам и, осаждаясь на них, смазывает подвижные части.

Для смазки подшипников шпинделей наряду с известными способами (разбрызгиванием, циркуляционной и капельной смазкой, масляным туманом) применяют новый способ — масловоздушную смазку.

Поступающее из дозирующего устройства масло распределяется в непрерывном воздушном потоке по стенкам трубопровода и «ползет» вдоль него. В конце через дюзы масло поступает в подшипники шпинделя. В опоре шпинделя при описанной системе смазки образуется избыточное давление, защищающее опору от проникновения пыли, грязи и т.п. Вытекающее из подшипников масло сливается через отверстие достаточно большого диаметра. Подвод масловоздушной смазки к каждому подшипнику производится от отдельного дозатора и через отдельный трубопровод. Дозирующие устройства должны быть регулируемыми и подавать в систему точно установленный объем масла. Трубопроводы должны быть достаточно длинными (минимум 0,5 м), с тем чтобы масло имело время распределиться по стенкам трубопровода и непрерывно в очень малом объеме вытекало из дюзы в подшипник. Подача воздуха должна быть такой же, как для смазки масляным туманом.

Очистка масел необходима для устранения как возможного начального загрязнения системы, так и механических примесей, образующихся в процессе работы в результате износа деталей, коррозии и попадания частиц извне. Очистка производится в отстойниках, фильтрами, магнитными уловителями и центрифугами.

Для очистки от крупных частиц, как правило, достаточно отстаивания масла в течение восьми часов в резервуаре (корпусе, баке, картере) в покое или при медленной циркуляции.

Для отделения мелких и легких частиц применяют фильтры с щелями между пластинами или витками проволоки, металлические и тканевые сетки, бумагу, картон, войлок, фетр и другие волокнистые материалы.

Источник

Cистема смазки ЧПУ станка

ЧПУ станки и системы смазкок для них. Сферы использования ЧПУ.

Система смазки ЧПУ станка – обязательный компонент для нормальной работы технологического оборудования. Срок службы техники и точность обработки материалов зависят того, насколько правильно осуществляется уход за той частью станка, которая обеспечивает подвижность инструмента в пределах рабочего поля. Во избежание преждевременного износа требуется грамотно применять смазочно-охлаждающие жидкости.

Что такое ЧПУ станок

Станок с ЧПУ оснащен числовым программным управлением – то есть компьютеризованной системой, отвечающей за функционирование суппорта, шпинделя, поворотного стола и других исполняющих компонентов на основе заранее составленной программы. Элементы получают команду от ЧПУ и на ее основе передвигают инструмент по соответствующей траектории. Какую смазку использовать для ЧПУ станков – зависит от конкретных производственных потребностей.

УП – управляющая программа, представляет собой комплекс команд на специальном языке программирования, который включает в себя G и М-коды. Все ранее созданные УП остаются в памяти устройства, так что при необходимости специально обученный оператор может ее скорректировать, скопировать или заменить.

Сферы использования:

  • основная – металлообработка;
  • производство деревянной мебели и панно;
  • изготовление рекламной продукции;
  • создание игрушек или сувениров.

ЧПУ-станок высокопроизводителен и может один заменить до шести обычных. При этом его настройка и наладка максимально просты, оператору не нужно для этого тратить несколько лет на обучение. Чаще всего на предприятие приобретают такие станки в том случае, если детали очень дорогостоящие и нельзя допустить ошибку, либо если требуется сложная обработка, задействующая большое количество технологических операций.

Уход за ЧПУ

Работоспособность станка в первую очередь зависит от правильного ухода. Основные мероприятия:

  • Автоматическая смазка станка.
  • Отслеживание чистоты и свежести смазочно-охлаждающей жидкости.
  • Особенно тщательная смазка перед длительным отсутствием эксплуатации.
  • Регулярное очищение от пыли и стружки при помощи щетки.
  • Защита от попадания масла и других составов в разъемы, шпиндели, электронные управляющие блоки, шаговые двигатели.
  • Правильное переключение рычагов коробки скоростей в случае использования шпинделя с несколькими механическими передачами.
  • Очищение посадочных отверстий зажимной цанги и шпинделя перед началом установки фрезы либо оправки.

Очень важно не пренебрегать никакими из этих правил, особенно касающихся системы автоматической смазки станка, а также теми, которые прописаны производителем в инструкции к конкретному станку.

Направляющие станка ЧПУ

Особенно важна смазка направляющих станка ЧПУ. Направляющие – это узел, который обуславливает передвижение заготовки, шпинделя, лазера и других функциональных элементов по заданной траектории с установленной степенью точности. Направляющая состоит из прочного вала (профиля) и двигающимся по нему узлам, которые несут на себе функциональные элементы станка.

Смазка для станка с ЧПУ

Сегодня всё шире применяется централизованная смазка станка – эффективная система для точного дозирования подачи пластичных или жидких смазочных материалов в установленных количествах к конкретным узлам и механизмам, которые подвергаются трению друг об друга. Распространены системы подачи смазочного материала под давлением или естественным затеканием. В процессе используются разнообразные ролики, разбрызгиватели, кольца, масленки и пр.

Если узел работает в труднодоступном месте, с небольшим зазором и не постоянно, то разумно организовать подачу одноплунжерными насосами (механическими или ручными) под давлением. Также для смазки направляющих станков широко используется система автоматической смазки так называемым масляным туманом, когда СОЖ оседает на трущиеся подвижные элементы из состояния пара.

Один из новых способов – масловоздушная смазка. Как она работает:

  • Масло поступает из дозирующего устройства.
  • Масло для смазки направляющих станков ЧПУ в непрерывном воздушном потоке распределяется по стенкам трубопровода, одновременно продвигаясь по нему.
  • Жидкость проходит в подшипники шпинделя через дюзы.

Примечательно, что при этом образуется избыточное давление в опоре шпинделя, которое надежно уберегает данный компонент от проникновения грязи, стружки, пыли. Отработанное масло вытекает через специализированное отверстие и уходит в отдельный трубопровод длиной минимум 50 см.

Система смазки направляющих

В продаже есть уже готовые системы смазки для станков с ЧПУ, которые остается только купить и установить. Особенности таких станций:

  • Сокращение простоев агрегата. Не нужно останавливать производственный процесс, чтобы смазать узлы.
  • Повышение эффективности смазывания. Вещество распределяется значительно более равномерно.
  • Увеличение безопасности труда. Оператору не требуется лезть в удаленные и труднодоступные узлы.
  • Продление срока эксплуатации устройства.
  • Сокращение расходов масла для смазки направляющих станков благодаря более точному его направлению.
  • Увеличение производительности ЧПУ-станка.

Основные функции смазочного материала заключаются в сокращении трения, в снижении уровня тепла на поверхности трущихся деталей, в удалении продуктов износа из рабочей зоны, в защите от попадания инородных тел в зазоры, а также в предотвращении коррозии деталей. Для этих целей могут использоваться жидкие, твердые и пластичные смазочные материалы.

В нашем интернет-магазине вы можете приобрести качественные смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и масла, которые помогут вашему оборудованию работать максимально долго и качественно. Любые вопросы вы можете задать по телефону или через чат на нашем сайте

ООО «ЮСМ Групп». Все права защищены. Не является офертой.

Источник

Оцените статью