Аспирация четырехстороннего станка расчет

—> Аспирация и вентиляция. —>

Состав технологического оборудования:

1. Круглопильный станок, диаметр пильного диска 350 мм.

2. Рейсмусовый станок СР 4-1.

3. 4-х операционный комбинированный станок.

4. Другие редко используемые деревообрабатывающие и металлообрабатывающие станки.

Аспирация брусующего, многопильного и горбыльной линии — на странице лесопильного комплекса.

Расчёт выполнен для вентиляционной установки с низким содержанием древесной пыли и лёгких сухих отходов в аспирационном воздухе: не более 0,01 кг на 1 кг воздуха. Потери давления в воздуховодах аспирации с более высоким содержанием отходов следует рассчитывать с учётом концентрации аэросмеси. Этот же расчёт аспирационной установки деревообрабатывающего цеха, но с учётом влияния концентрации и с более высокими значениями скоростей во всасывающих патрубках дан на следующей странице.

Аспирация круглопильного станка.

Зона выброса и накопления опилок отделена от зоны привода станка вертикальной перегородкой. Перегородка полностью или частично наклонена, или имеет овальную форму в своей нижней части с целью направления потока опилок в место их накопления и к аспирационному воздухозаборнику. Аспирационный патрубок установлен с наиболее возможным уклоном, что уменьшает вероятность отложения в нем отходов и древесной пыли при выключенной аспирации.

По аналогии с аспирацией современных круглопильных станков такой же конструкции и мощности, принимаем диаметр аспирационного патрубка 100 мм . Площадь сечения F = 0,0078 м ².

Минимальная скорость движения воздуха для пневматического транспортирования опилок и древесной пыли 14 м/сек. В качестве надёжно транспортирующей скорости воздуха принимаем v = 20 — 21 м/сек. Расход воздуха на аспирацию круглопильного станка составит:

Q = F · v · 3600 Q = 0,0078 · 20 · 3600 = 560 (м³/час).

Подстольное пространство круглопильного станка не является герметичным укрытием. Быстровращающийся диск пилы и поступающий с большой скоростью поток отходов создают некоторое повышенное давление в зоне забора опилок. Поэтому потери давления в аспирируемом станке приравниваем к сопротивлению на вход воздуха в воздухопровод, которое будет учтено в расчёте аспирационной установки соответствующим коэффициентом местного сопротивления.

Аспирация рейсмусового станка.

Ножевой вал выбрасывает стружку и пыль в прямоугольное отверстие размером 90 × 420 мм . К отверстию выброса был присоединён патрубок стружкосборника, направляющий поток отходов в переносной короб. Диаметр выходного отверстия стружкосборника 100 мм .

Вместо стружкосборника установлен конфузор — аспирационный переход с прямоугольного сечения на круглое другого диаметра.

Согласно технической характеристике станка СР4, минимальная производительность его аспирации Q = 1800 м ³/час.

Рекомендуемая скорость воздуха 21 — 25 м/сек.

В таком случае, площадь сечения отводящего воздуховода, при v = 23 м/сек :

F = Q / 3600 v ; F = 1800 / 3600 · 23 = 0,0217 (м кв).

Этой площади соответствует диаметр 166 мм .

Полученное значение диаметра следует округлить до ближайшего стандартного 180 или 160 мм . При выборе диаметра 160 мм и сохранении расхода воздуха 1800 м ³/час, скорость на этом участке возрастёт до верхнего значения рекомендуемых: 25 м/сек. При данном расходе скорость воздуха во входном сечении аспирационного патрубка:

v вх = Q / F вх ·3600; v вх = 1800 / 0,09·0,42·3600 = 13,23 (м/сек)

Пониженное значение входной скорости (ниже принятой) компенсируется эжектированием отходов режущим инструментом.

Защитный кожух деревообрабатывающего станка не является герметичным укрытием, а быстровращающийся режущий инструмент эжектирует дополнительное количество воздуха в зону отсоса стружки и пыли. Поэтому потери давления в самом рейсмусовом станке считаем равными сопротивлению на вход воздуха в патрубок воздухопровода, которое будет учтено в расчёте аспирационной сети коэффициентом местного сопротивления конфузора.

Аспирация комбинированного деревообрабатывающего станка.

Каждый узел деревообработки универсального станка оснащён патрубком для аспирации, кромки которого заделаны заподлицо со стенкой защитного ограждения узла или зоны образования и отсоса отходов. Диаметр аспирационного патрубка 100 мм . При принятой скорости воздуха 20 — 24 м/сек, минимальный расход воздуха на аспирацию каждого узла должен составить около 600 м ³/час.

На время выполнения операции патрубок деревообрабатывающего узла подсоединяется к центральной аспирационной системе легкосъёмным гибким воздуховодом того же диаметра. Обычно операции деревообработки выполняются поочередно.

Конструкция защитных ограждений не препятствует свободному проникновению аспирационного воздуха внутрь кожухов (ограждений), поэтому не создает сколько-нибудь значимых потерь давления в данной аспирируемой машине. Наличие и величину сопротивления отсосу воздуха уточняйте в технической характеристике каждого деревообрабатывающего станка. При расчёте аспирационной сети будет учтено сопротивление на вход воздуха в воздуховод (патрубок), кромки которого заделаны заподлицо со стенкой.

Общий расход воздуха и воздухообмен.

Общий расход воздуха на аспирацию деревообрабатывающего цеха:

Цех является вспомогательным подразделением предприятия, основная деятельность которого не связана с постоянной обработкой древесины. Обычно загрузка деревообрабатывающих станков близка к 50% рабочего времени. При расчете фактического общего расхода воздуха применяем коэффициент, учитывающий неравномерную работу аспирационной установки в течение смены к = 0,5:

Объём цеха, включая подсобные и бытовые помещения:

Цех сообщается проёмами с двумя соседними, такими же по объёму мастерскими и складскими отапливаемыми помещениями. Общий объём для расчёта воздухообмена:

i = Q ф. / V общ ; i = 1480 / 972 = 1,52 обм/час.

Воздухообмен близок к нормальному.

Расстановка пылеотделителя (воздухоочистителя) и вентилятора.

Для сбора и временного хранения отходов деревообработки рядом с цехом устанавливается бункер-накопитель, ёмкость которого должна вмещать весь объем отходов, образовавшихся в течении рабочей недели. Бункер должен быть герметичным, с возможностью заезда под его выпускное устройство кузова грузового транспортного средства. На верхней площадке бункера определяем место установки пылеотделителя (циклона) и вентилятора.

Положение вентилятора после циклона-разгрузителя предпочтительнее с точки зрения пожаро- взрывобезопасности, так как вентилятор будет перемещать уже очищенный воздух. Но в этом случае повышаются требования к герметичности сборного бункера и его выпускного устройства. Добавляется (увеличивается) протяжённость воздуховодов, особенно если вентилятор будет установлен не на площадке рядом с пылеотделителем, а внизу, или ещё где-то дальше. Вентилятор должен быть пылевой и взрывобезопасный.

Положение вентилятора в сети до циклона (перед пылеотделителем) упрощает схему аспирационной установки, снижает требования тщательной герметизации бункера и его выпускной задвижки. Отпадает необходимость установки герметизирующего устройства под циклоном-разгрузителем. Вентилятор обязательно должен относится к классу пылевых и взрывобезопасных.

В обоих случаях нельзя ставить вентилятор с большим числом лопаток на рабочем колесе, так как крупные и длинноволокнистые фрагменты стружки быстро » забивают» пространство между лопатками, нарушают работоспособность аспирационной установки. Рабочие колёса пылевых вентиляторов имеют обычно шесть лопаток, длина которых больше ширины колеса.

Подбор и расчёт пылеотделителя.

Производительность циклона определяем как полезный расход в сети с учетом вероятного 5% непродуктивного подсоса воздуха в воздуховодах:

По найденному расходу воздуха, в таблицах нормалей и технических характеристик различного типа циклонов, подбираем ближайший меньший по размерам одиночный циклон ЦОЛ-3.

Оптимальная входная скорость в циклоны ЦОЛ: 18 м/сек.

Коэффициент сопротивления циклона ЦОЛ: k ц = 4.

Коэффициент очистки циклона ЦОЛ: 95%.

Размеры входного сечения выбранного циклона: а=162 мм; в=283 мм.

Площадь входного сечения: F вх =0,162·0,283=0,045846 (м кв).

Фактическая скорость входа воздуха в циклон:

V вх = Q / 3600· F вх V вх = 3100 / 3600·0,046 = 18,7 (м/сек)

Фактическая входная скорость воздуха в циклон близка к оптимальной.

Сопротивление циклона: H ц = k ц ·( p·V вх ²) / 2

где: k ц = 4 — коэффициент сопротивления циклона;

р = 1,2 — плотность воздуха, кг/м³;

Если внутри циклона установлен противоподсосный клапан, то в данном случае его и все детали его крепления следует удалить.

Расчётная схема аспирационной установки деревообрабатывающего цеха.

Расчёт аспирационной сети.

Расчёт аспирационной установки проводим методом определения потерь давления на единицу длины воздухопровода. Результаты расчёта по каждому участку заносим в расчётную таблицу. Расчёт начинаем с участка аспирации 4-х операционного универсального деревообрабатывающего станка, как наиболее протяжённого и имеющего в своём составе гибкий воздуховод. Сопротивление гибких шлангов в качестве воздухопроводов значительно превышают сопротивление оцинкованных воздуховодов. В технической характеристике гибкого воздуховода диаметром 100 мм по графику его сопротивления находим потери давления на 1 метр длины гибкого воздуховода. При скорости воздуха 21 м/сек эти потери составят 98 Па на один метр гибкого воздуховода.

Так как защитные кожухи рассматриваемых деревообрабатывающих станков не являются герметичными, они не создают существенного сопротивления поступлению воздуха в сеть. Поэтому потери давления в самих аспирируемых машинах считаем или равными нулю, или равными потерям давления на вход в воздухопровод. В иных случаях сопротивление деревообрабатывающего станка уточнять в его технической характеристике. Коэффициенты местного сопротивления на вход воздуха в воздухопровод приняты по табличным значениям и учтены в расчёте первых (начальных) участков сети АБ, аБ и бВ. Углы тройников и радиусы закругления отводов считаем оптимальными: 30 градусов и равными двум диаметрам воздуховода.

Из таблицы «данных для расчета круглых стальных воздухопроводов» по расходу и выбранной скорости воздуха находим ближайший стандартный диаметр каждого участка, и уточняем значения скорости и расхода, принимая ближайшие табличные. По диаметру и уточнённой скорости воздуха определяем в «таблице данных» потери давления на 1 метр длины воздухопровода R и динамическое давление H д в этом участке. Последовательность расчёта и выполнение всех его этапов подробно рассмотрены на странице «Расчёт аспирации». Потери давления объединяемых тройниками потоков не должны отличаться более чем на десять процентов. Если эта разница будет выше допустимой, тогда увеличиваем сопротивление бокового участка: установкой диафрагмы, регулировочной задвижкой, или уменьшением диаметра воздуховода.

Расчётная таблица аспирационной установки деревообрабатывающего цеха.

*) уточнить в паспортной документации оборудования.

Подбор вентилятора.

Производительность вентилятора определяем по расходу воздуха, в котором учтены 5% подсосов через неплотности воздухопроводов:

Q в = Q сети + 5% (м³/час); Q в = 2969+5%=3117 (м³/час).

Давление Н в , которое должен развивать вентилятор, равно итоговому (общему) сопротивлению сети Нс по главной магистрали с коэффициентом запаса 1,1:

Н в = 1,1 Нс Н в = 1,1·2172 = 2390 (Па).

Вентилятор подбираем по давлению Н в и расходу Q в , используя аэродинамическую характеристику вентилятора. Просматривая характеристики нескольких номеров и типов центробежных пылевых вентиляторов, принимаем такой, который даёт наибольший кпд: ЦП7-40 №5. Частота вращения рабочего колеса 2000 об/мин; кпд=0,535.

Мощность на валу вентилятора:

N в = Q в · H в / (3600·1000·кпд);

N в =3117·2390 / 3600·1000·0,535=3,868 (кВт).

Мощность электродвигателя для привода вентилятора:

где n =0,97 – кпд подшипников, п=0,96 – кпд клиноремённой передачи, k =1,15 – коэффициент запаса при мощности двигателя от 2 до 5 кВт.

N эл =1,15·3,868 / 0,97·0,96 = 4,8 (кВт). Принимаем N эл =5,5 кВт.

При частоте вращения вала электродвигателя 1460 об/мин шкив вентилятора: 5Б-180, шкив электродвигателя: 5Б-250.

Схему энергоснабжения станков и вентилятора сблокировать таким образом, чтобы двигатель вентилятора автоматически включался в работу раньше двигателей станков, и выключался позже их остановки. Это условие исключает засорение входных отверстий воздуховодов перед началом работы и отложение отходов в сети в момент преждевременной остановки вентилятора.

Построение выкройки (развёртки) некоторых фасонных деталей воздуховодов можно посмотреть в каталоге «Чертежи, схемы, рисунки сайта».

Источник

Системы аспирации на деревообрабатывающих предприятиях

Основные ошибки при проектировании и монтаже

Проектирование и монтаж аспирационных систем – специфическая и довольно сложная и задача, при решении которой неточные расчеты и ошибки в подборе и установке оборудования нежелательны и чреваты. Поэтому заниматься разработкой проекта и монтажом аспирационного оборудования должны профессионалы с большим опытом.

Особенно важен профессионализм при проектировании стационарных (модульных) аспирационных систем на крупных предприятиях с большими производственными площадями. Только такой поход обеспечит качественную и эффективную аспирацию.

Для многих деревообрабатывающих предприятий в России большой проблемой является качественная очистка промышленных выбросов от пыли и вредных примесей, а также соблюдение современных экологических норм и норм безопасности производства, которые постоянно ужесточаются. Чаще всего это связано с использованием устаревших систем аспирации (смонтированных еще по советским нормативным документам) и систем на основе циклонов, с различными некорректными реконструкциями производств и даже с установкой более совершенного и уникального технологического оборудования вместо устаревшего – если она сделана неправильно. Это негативно сказывается на работе системы в целом и порой приводит к необходимости ее реконструкции или замены. Попытки частичной реконструкции в таких ситуациях, как правило, не дают нужного эффекта.

Лучшей защитой производства от подобных проблем является монтаж аспирационных систем с высококачественными воздушными фильтрами. Современная промышленная аспирация позволяет не только уменьшить вредные выбросы до установленных норм с минимальными изменениями производственного цикла, но и избежать штрафных санкций. На каждом предприятии создается уникальная система аспирации, проект которой должен разрабатываться индивидуально.

Потери воздуха в системе аспирации

Одним из первых шагов при экспертизе неудовлетворительно работающей системы аспирации становится оценка потерь воздуха (этому фактору часто не уделяют должного внимания). Реальные потери воздуха сравниваются с заложенными в проекте; при отсутствии проектных значений экспертная оценка проводится на основе рекомендуемых значений, а также проверяется скорость воздушного потока. Очень часто проектировщики не учитывают потери воздуха и поэтому подбирают вентиляторы без необходимого запаса мощности.

Если система к тому же некачественно смонтирована, сочетание этих двух факторов сводит эффективность работы аспирации к минимуму. Весьма значительный объем воздуха теряется из-за неплотностей и дефектов аспирационной сети, особенно если она смонтирована несколько десятков лет назад. В советское время на предприятиях потери воздуха нормировались на уровне 15%. Однако данные многочисленных экспертиз показывают, что в воздуховодах они достигают 30%, а иногда и больше. При подборе вентиляторов это следует учитывать как в случае реконструкции действующей системы аспирации, так и при проектировании новой.

Проектирование

Прежде чем начинать проектирование системы аспирации, необходимо провести полную техническую экспертизу предприятия, для которого она предназначена. Проверка позволит выявить недостатки существующей аспирационной сети, а затем создать предпроект (проект) и устранить их до реконструкции или начала монтажа новой системы.

Системы аспирации на основе небольших мобильных установок (моноблоков или ПУА) обычно не проектируются; производственники подбирают эти установки, исходя из необходимых объемов выброса воздуха и требуемых конструктивных особенностей (например, с бункерами или съемными мешками). Аспирационные моноблоки можно приобрести в готовом виде, установить в той или иной производственной зоне рядом с технологическим оборудованием и подключить к инженерным сетям. Такие системы хороши для малых производств, однако не годятся для средних и крупных предприятий, поскольку на них из-за серьезных объемов отходов приходится часто останавливать технологическое оборудование для разгрузки ПУА, что снижает производительность производства и качество очистки воздуха в цехах.

Рис. 1. Примеры некорректного подсоединения оборудования к системе аспирации

Рассмотрим проектирование модульных аспирационных систем.

Правильное проектирование модульной системы является залогом ее эффективной работы. Перед разработкой проекта нужно оценить техническое состояние производственного помещения, в котором будет организована аспирация, проверить работоспособность действующей или проектируемой приточно-вытяжной вентиляции.

Системы аспирации и приточно-вытяжной вентиляции должны работать синхронно и дополнять друг друга. Так, при недостаточном объеме воздуха, поступающего из приточной вентиляции, аспирационная система не будет функционировать корректно.

Если правильно подобрать компоненты системы, можно существенно снизить затраты, как начальные, так и эксплуатационные.

Стационарная система аспирации состоит из модулей и элементов, конфигурация которых подбирается для каждого предприятия индивидуально, с тем, чтобы обеспечить максимальную эффективность работы.

Аспирация участков дерево­обрабатывающего производства (в частности, первичной механической обработки, шлифовальных, отделочных цехов) должна быть раздельной ввиду различий в составе отходов и правилах их утилизации, а также разных требований пожарной безопасности.

При корректном проектировании системы аспирации необходимы: выбор вентилятора, подходящего для обеспечения требуемых проектных параметров по воздуху, применение стальных трубопроводов, сведение к минимуму (из-за значительных потерь в них скорости и давления воздушного потока) длины применяемых мягких гофрированных труб (рукавов), а также грамотные расчеты по распределению приточного воздуха и т. п.

Если система аспирации рассчитана правильно, общая нагрузка на нее снижается, не требуется частая прочистка фильтров, увеличивается срок службы вентиляторов и трубопроводов.

Проектирование аспирационной системы требует индивидуального подхода, тогда как при разработке проекта на основе стандартных условий можно получить низкопроизводительную и затратную в обслуживании систему аспирации.

Для непрофессионально спроектированной аспирационной системы характерен быстрый износ воздуховодов и высокое потребление электроэнергии, что негативно сказывается на экономической эффективности предприятия в целом.

Некоторые руководители предприятий при выборе системы аспирации идут по пути наименьшего сопротивления и отталкиваются от параметров установки циклонного типа, сообщая проектировщикам или поставщику оборудования условия ее функционирования: расход воздуха и характер загрязнений. И в результате получают устройство, производительность которого подобрана по таблицам, без учета прочих параметров. Опытные проектировщики утверждают, что такой подход обычно приводит к повышенным расходам и снижению эффективности работы оборудования.

Объем воздуха, который будет проходить через аспирационную систему, является главным показателем ее работы. Чем он больше, тем дороже аспирационное оборудование и его эксплуатация. При правильном подборе элементов системы аспирации можно сократить все затраты (проектные и эксплуатационные). И эту задачу тоже помогает решить предварительное проектирование (предпроект).

Сэкономить на обустройстве аспирации можно путем модернизации существующей системы – установкой дополнительного оборудования (фильтров, пылевого вентилятора, накопителя для отходов). Однако в этом случае потребуется помощь опытных проектировщиков, которые детально изучат нюансы действующей инженерной сети и подберут оптимальное оборудование.

Основные элементы аспирационной системы

Системы аспирации подразделяются на рециркуляционные и прямоточные. Рециркуляционные аспирационные системы полностью или частично возвращают воздух после очистки в производственное помещение. Прямоточные системы аспирации захватывают загрязненный воздух в цехе, очищают в пылеулавливающих системах (фильтрах), а затем выпускают в атмосферу.

При разработке проекта аспирационной модульной системы следует исходить из характеристик промышленного помещения, нюансов производственного процесса на участке и состава очищаемого воздуха. Независимо от типа системы при проектировании учитывается необходимая мощность вентиляторов и объемов воздуха и составляется плоскостная схема, в которой указывается спецификация и экологические характеристики технологического оборудования и воздуховодов. Если проект подготовлен профессионально, то аспирационное оборудование не только очистит цех от мягких отходов (стружки, опилок и пыли), но и возвратит теплый очищенный воздух в помещение, что позволит существенно снизить затраты на отопление.

Рис. 2. Примеры качественного проектирования и монтажа аспирационной системы

Основные элементы аспирационной системы – это пылевой вентилятор, пылеуловитель и накопитель для отходов.

Пылевой вентилятор является важнейшим элементом системы. Если он не обеспечивает нагнетания необходимого объема воздуха и высокого давления, очистка будет неэффективной. Вентилятор выбирается по расчетным данным (объему и давлению воздуха) проекта, с учетом предполагаемых потерь в системе. В большинстве моделей он работает при температуре от –40 до +40°С.

Для аспирации чаще всего используют радиальные пылевые вентиляторы высокого и среднего давления производительностью до 25 м 3 /ч (полное давление до 4000 Па), например, типа ВЦП 7-40 или аналогичные импортные. Предпочтение отдают вентиляторам с системами автоматического регулирования по расходу и давлению воздуха.

В качестве пылеуловителя используются циклоны разной конструкции, в которых за счет центробежной силы крупные частицы загрязнений оседают на стенках корпуса, и таким образом происходит первичная грубая очистка воздуха. А для очистки от мельчайших загрязнений устанавливаются фильтрующие элементы рукавного типа разной конструкции.

Проблема всех циклонов – выброс в атмосферу более 2% мелкодисперсных отходов от общего объема мягких отходов. У рукавных фильтров такой проблемы нет. Наиболее производительные фильтровальные установки состоят из нескольких типов фильтров первичной и последующей тонкой очистки и улавливают и отделяют до 99% частиц больше 1 мкм.

Накопители для отходов различаются по конструкции и конфигурации. Это могут быть бункеры с различными системами разгрузки, силосы от 100 до 1000 м 3 с автоматической выгрузкой. Склады открытого хранения используются редко, ввиду негативного влияния на окружающую среду и проблем с погрузкой/ выгрузкой в любой транспорт.

Системы модульной аспирации отличают следующие преимущества:

  • сравнительная простота обустройства;
  • возможность интеграции с разным производственным оборудованием;
  • экологичность;
  • возможность работы в автоматическом режиме;
  • повышение пожаробезопасности помещений.

Специфика и проблемы монтажа

В системах аспирации транспортируются большие объемы загрязненного воздуха, часто с абразивными свойствами, поэтому воздуховоды должны быть изготовлены из высокопрочных и износостойких материалов. Традиционно используются воздуховодные элементы из стали (оцинкованной или черной) толщиной от 0,8 до 3,0 мм – в зависимости от диаметра труб и свойств, препятствующих их «схлопыванию», особенно при диаметре более 400 мм. Результат применения труб из тонкой стали, не предназначенных для аспирации, показан на рис. 3.

Рис. 3. Схлопывание труб аспирации

При подвешивании труб в цехах расстояние между точками крепления выбирается в соответствии с диаметром труб: до 400 мм – 3 м, от 400 мм – 4 м и больше. Соблюдение указанных норм увеличивает прочность конструкции и исключает риск обрушения воздуховодов при эксплуатации.

Аспирационные воздушные каналы приходится довольно часто разбирать и прочищать от скопления грязи и пыли. Кроме того, они чаще, чем обычные воздуховоды вентиляции, требуют замены. Ввиду этого для соединения элементов аспирационной системы рекомендуется применять легкосъемные фитинги. Также целесообразно оборудовать трубы специальными лючками для контроля и прочистки в случае затора.

Для возможности регулировки аспирационную систему следует оборудовать системой шиберов, характеризующихся минимальным сопротивлением потоку воздушных масс и при этом препятствующих скоплению загрязнений. Предпочтительны автоматически регулируемые шиберы, позволяющие снизить потери давления в системе при выключении некоторых станков и снять проблемы, связанные с человеческим фактором.

Если технологический процесс предполагает образование липких загрязнений, например, в окрасочных цехах, система изначально проектируется в расчете на максимальную скорость перемещения воздушных потоков по трубам: 30 м/с и выше.

При монтаже аспирационных систем недопустимы бытовые и промышленные вентиляторы (не пылевые). Для качественной аспирации нужны износостойкие агрегаты (особенно крыльчатки), рассчитанные на максимальные эксплуатационные нагрузки и бесперебойную работу.

Мощность вентиляторов тоже имеет большое значение – аспирационной система может оказаться малоэффективной, возможны существенные потери воздуха. Важен правильный выбор конфигурации засасывающего воздушные массы устройства – приемника станка или, например, зонта. При этом учитываются все особенности производственного процесса и характеристики удаляемых мягких отходов.

Фильтры подбираются в соответствии с характером загрязнений. Для удаления тяжелых и грубых пылевых частиц применяются пылевые мешки или циклоны. Более тщательное очищение воздушных масс обеспечивают фильтры рукавного типа, оснащенные разными системами очистки и рекуперации.

Типичные проблемы аспирации

После монтажа и запуска аспирационной системы рекомендуется время от времени отбирать пробы воздуха для определения качества очистки, содержания взвесей и примесей. Нередко система функционирует на полную мощность, а качество аспирации низкое, концентрация вредных веществ в воздухе остается высокой.

Причин возникновения такой проблемы может быть несколько, в том числе следующие:

  • сильное засорение воздушных каналов, в которых могли скопиться мягкие отходы;
  • замена проектных круглых труб прямоугольными;
  • недостаточная мощность пылевого вентилятора;
  • дефекты монтажа системы, в том числе дефекты труб;
  • большой расход воздуха;
  • недостаточный приток свежего воздуха в помещение и, как вариант – неработающая приточно-вытяжная вентиляция.

Быстрое накапливание больших объемов мягких отходов во внутреннем пространстве системы аспирации может указывать на ошибку при проектировании системы, а именно: неправильный расчет скорости перемещения воздушных потоков по воздуховодам. Другая причина – недостатки конструкции системы: большое количество поворотов, в том числе поворотов неправильно выбранного радиуса (меньше 3D), которые снижают скорость воздушного потока, ответвлений, участков с малым углом наклона, недостаточное количество лючков для прочистки системы.

Ошибки проектирования и монтажа системы могут привести и к существенным потерям воздуха, из-за которых аспирация оказывается низкоэффективной. Потери также отмечаются при сбое в работе фильтрующих элементов, их полном износе или выходе из строя. Возможные потери воздуха по указанным причинам должны закладываться в расчет аспирации при проектировании системы.

Если объем воздуха достаточный, но производительность аспирации низкая, стоит проверить работу приемников технологического оборудования, а также, возможно, пересмотреть проектное расположение вентилятора или всасывающих элементов системы (зонтов, камер и др.).

Схема установки устройств всасывания должна обеспечивать максимальный объем забора загрязненных воздушных масс во избежание их распространения по цеху. Кроме того, всасывающие элементы не должны мешать трудовой деятельности и препятствовать свободному перемещению внутризаводского транспорта и персонала по рабочему пространству. Аспирация не будет работать должным образом без притока в помещение определенного объема свежего и чистого воздуха.

Для правильной организации воздухообмена необходима высокоэффективная система приточной вентиляции, предпочтительно с рекуператором. В помещениях, где постоянно поддерживается высокая температура, например, на участках сушки пиломатериалов и обработки ЛКМ, рекуперация не требуется.

Текст:
Дмитрий Панюшкин
Владимир Падерин

Источник

Читайте также:  Станки для столярного дела
Оцените статью