Анодно механические станки назначение

Анодно-механический станок

Большая советская энциклопедия. — М.: Советская энциклопедия . 1969—1978 .

Смотреть что такое «Анодно-механический станок» в других словарях:

АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ СТАНОК — станок для анодно механической обработки токопроводящих материалов любой твёрдости, в т. ч. жаропрочных и твердых сплавов, а также нержавеющих сталей. Применяется в осн. для безабразивной заточки и доводки твердосплавных режущих инструментов, а… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Анодно-механическая обработка — способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым. Обрабатываемое изделие (анод) и… … Большая советская энциклопедия

Металлорежущий станок — Металлорежущий станок станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала механическим способом. Токарный станок, один из представителей металлорежущих станков … Википедия

АМЗР — анодно механический станок для заточки резцов … Словарь сокращений русского языка

АМЗРМ — анодно механический станок для заточки резцов модернизированный … Словарь сокращений русского языка

АМЗРМ — анодно механический станок для заточки резцов, модернизированный … Словарь сокращений и аббревиатур

АМЗР — анодно механический станок для заточки резцов … Словарь сокращений и аббревиатур

Электрохимическая обработка — Эту статью следует викифицировать. Пожалуйста, оформите её согласно правилам оформления статей. Электрохимическая обработка(ЭХО) (D. Elektrochemisches Abtragen,E. Electrochemical machining, F. Usinage électrochimique, 電化學加工, 電解加工, 전해가공) … … Википедия

Заточка режущего инструмента — У этого термина существуют и другие значения, см. Заточка (значения). Эту страницу предлагается объединить с … Википедия

Заточка металлорежущего инструмента — У этого термина существуют и другие значения, см. Заточка (значения). Заточка металлорежущего инструмента операция, обеспечивающая надлежащие режущие свойства инструмента путём придания их рабочим частям определённой геометрической формы.… … Википедия

Источник

АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ СТАНОК

станок для анодно-механической обработки токопроводящих материалов любой твёрдости, в т. ч. жаропрочных и твердых сплавов, а также нержавеющих сталей. Применяется в осн. для безабразивной заточки и доводки твердосплавных режущих инструментов, а также для разрезки материалов. Распространены отрезные дисковые и ленточные станки. См. рис.

Схема анодно-механического станка: 1 — заготовка; 2 — вращающийся инструмент; 3 — трубка для подачи электролита; 4 — генератор электрического тока

Большой энциклопедический политехнический словарь . 2004 .

Смотреть что такое «АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ СТАНОК» в других словарях:

Анодно-механический станок — станок для анодно механической обработки (См. Анодно механическая обработка). Наиболее распространены отрезные дисковые (рис. 1) и ленточные (рис. 2) А. м. с. для резки заготовок, реже применяются шлифовальные, заточные для обработки… … Большая советская энциклопедия

Анодно-механическая обработка — способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита. Разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым. Обрабатываемое изделие (анод) и… … Большая советская энциклопедия

Металлорежущий станок — Металлорежущий станок станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала механическим способом. Токарный станок, один из представителей металлорежущих станков … Википедия

АМЗР — анодно механический станок для заточки резцов … Словарь сокращений русского языка

АМЗРМ — анодно механический станок для заточки резцов модернизированный … Словарь сокращений русского языка

АМЗРМ — анодно механический станок для заточки резцов, модернизированный … Словарь сокращений и аббревиатур

АМЗР — анодно механический станок для заточки резцов … Словарь сокращений и аббревиатур

Электрохимическая обработка — Эту статью следует викифицировать. Пожалуйста, оформите её согласно правилам оформления статей. Электрохимическая обработка(ЭХО) (D. Elektrochemisches Abtragen,E. Electrochemical machining, F. Usinage électrochimique, 電化學加工, 電解加工, 전해가공) … … Википедия

Заточка режущего инструмента — У этого термина существуют и другие значения, см. Заточка (значения). Эту страницу предлагается объединить с … Википедия

Заточка металлорежущего инструмента — У этого термина существуют и другие значения, см. Заточка (значения). Заточка металлорежущего инструмента операция, обеспечивающая надлежащие режущие свойства инструмента путём придания их рабочим частям определённой геометрической формы.… … Википедия

Источник

АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СТАНКИ

При анодно-механической резке (рис. 18.7) электрод-инструмент делают обычно в виде диска, быстро вращающегося вокруг своей оси В пространство между обрабатываемой заготовкой 1 и вращающимся электродом-диском 2 подается по трубке 3 электролит. Электрод – диск, изготовленный из мягкой стали, и заготовка присоединены, как при электроискровой обработке, к генератору постоянного тока 4 (диск — к отрицательным, а деталь — к положительным клеммам). В отличие от электроискровой обработки жидкость, которая находится между электродом-диском и заготовкой, проводит электрический ток.

Из-за соприкосновения диска с заготовкой и наличия электролита между диском и заготовкой непрерывно проходит электрический ток. При анодно-механической резке диск имеет медленную поперечную подачу.

Сущность процесса состоит в следующем. Жидкость-электролит, которая подается в пространство между диском 1 и заготовкой 2, растворяет под действием тока металл, образуя на поверхности заготовки тонкую пленку 3 (рис. 18.8, а). Тонкая пленка, имеющая низкую прочность, легко соскабливается быстро вращающимся диском. На ее месте вновь образуется пленка, которая вновь счищается диском при дальнейшем его вращении. Таким образом, непрерывно происходит электрохимическое разъедание поверхности детали.

Вершины неровностей на поверхности заготовки (рис. 18.8, б) отделены от диска очень небольшим промежутком, через который легко проскакивает разряд, и подвергаются электрической эрозии: они расплавляются и частички выносятся вращающимся диском из места разреза в виде снопа искр. Таким образом, при анодно-механической обработке происходят одновременно два процесса: электромеханическое разъедание поверхности и электрическая эрозия. В качестве рабочей жидкости-электролита применяют водный раствор жидкого стекла.

Анодно-механическая обработка получила наибольшее распространение при резке металлических заготовок и заточке режущих инструментов; эту обработку можно использовать и для чистовой доводки поверхностей. Для анодно-механической резки применяют станки различных конструкций. Разрезаемый пруток 10 (рис. 18.9) зажимают в тисках 9. Диск 3 из листовой стали укреплен на оси, расположенной в маятнике 4, который может поворачиваться вокруг оси 6. Поворотом маятника обеспечивается необходимая подача. Подача регулируется гидравлическим регулятором 5. Диск вращается от электродвигателя 7 с помощью ременной передачи 8. Рабочая жидкость подается насосом 11 к соплу 2. Отработанная жидкость собирается в коробке 1. Скорость вращения диска обычно равна 15—25 м/с, напряжение тока 20—30 В. Силу тока выбирают в зависимости от диаметра разрезаемого прутка. При диаметре 40 мм сила тока равна 80 А, а при диаметре 200-250 мм — 300—350 А. Плоскость реза получается достаточно чистой и не требуется никакой дополнительной обработки. Если заменить диск стальной бесконечной лентой толщиной 0,8—1,2 мм и шириной 12—20 мм, то можно осуществить фигурную резку.

При анодно-механическои заточке инструмент 6 (рис. 18.10) закрепляют в тисках 4, которые присоединяют к положительному зажиму генератора постоянного тока. Заточка производится быстровращающимся диском 1, изготовленным из меди, чугуна или низкоуглеродистой стали. В зону соприкосновения затачиваемого инструмента с диском подается через сопло 2 рабочая жидкость (водный раствор жидкого стекла).

Анодно-механическую заточку и доводку производят за три перехода: обдирка, шлифование и доводка. Все эти переходы выполняют на одном и том же станке за одну установку затачиваемого инструмента, изменяют только электрические режимы обработки. Обдирку ведут при напряжении 20 В, шлифование— при напряжении 15 В; при доводке напряжение снижают до 10 В. В результате изменения напряжения меняется и характер обработки. При обдирке снимается большой слой металла (1—1,5 мм). Это необходимо для того, чтобы придать инструменту требуемую форму. При шлифовании глубина снимаемого слоя не превышает 0,1 мм. Доводкой снимается незначительный по толщине слой, составляющий всего 0,01—0,03 мм.

Дата добавления: 2016-03-15 ; просмотров: 4066 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Станки для обработки ультразвуком и анодно-механические станки: область использования, принцип работы, конструктивные особенности.

Ультразвуковым способом эффективно обрабатываются такие хрупкие материалы, как агат, алебастр, алмаз, гипс, германий, гранит, графит, карбид бора, кварц, керамика, корунд, кремний, мрамор, нефрит, перламутр, рубин, сапфир, стекло, твердые сплавы, термокорунд, фарфор, фаянс, ферриты, хрусталь, яшма и многие другие.

Ультразвуковой способ обработки представляет собой разновидность обработки долблением – хрупкий материал выкалывается из изделия ударами зерен более твердого абразива, которые направляются торцом рабочего инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Применение ультразвуковых колебаний позволяет интенсифицировать процесс хрупкого разрушения обрабатываемого материала за счет создания сетки микротрещин и выколов на поверхности.

Технология ультразвуковой обработки заключается в подаче абразивной суспензии в рабочую зону, т.е. в пространство между колеблющимся с высокой частотой торцом рабочего инструмента и поверхностью обрабатываемого изделия. Зерна абразива под действием ударов колеблющегося инструмента ударяют по поверхности обрабатываемого изделия и проводят его разрушение. В качестве абразива обычно используются карбид бора или карбид кремния, в качестве транспортируемой жидкости – обычная вода.

Вследствие воздействия частичек абразива на поверхность рабочего инструмента происходит его разрушение. Для уменьшения износа рабочего инструмента его обычно выполняют из вязких материалов, не разрушающихся под действием ударных нагрузок.

Частицы абразива под действием ударов раскалываются. Поэтому в зону обработки непрерывно подается абразивная суспензия, несущая зерна свежего абразива и удаляющая частицы снятого материала и размельченный абразив.

Для уменьшения шумового воздействия от работающих ультразвуковых аппаратов, рабочая частота выбирается достаточно высокой, обычно это 22 Кгц или более.

наибольшее распространение до 90-х годов получили стационарные УЗ станки (как универсальные, так и специализированные) с вертикальным расположением колебательной системы. Их условно подразделяли в зависимости от функциональных возможностей на три группы:

Станки малой мощности до 200 Вт;

Станки малой мощности (наиболее типичный представитель – станок модели 4770А) выполнялись по образцу настольных сверлильных станков, применялись и применяются для обработки неглубоких отверстий (глубиной не более 5 мм) малых диаметров (0,2….6 мм). Габаритные размеры станков малой мощности сравнительно небольшие, а масса достигает 120 кг. Максимальная производительность по стеклу достигала 80 мм3/мин, что соответствовало энергоемкости технологического процесса при обработке стекла, равной 75 Дж/мм 3.

Станки средней мощности от 250 до 1500 Вт;

Эти станки традиционно выполнялись с жесткой станиной и массивной фундаментной плитой, а по внешнему виду напоминали и на практике выполнялись на базе вертикальных или радиально-сверлильных и вертикально-фрезерных станков. Ультразвуковая колебательная система таких станков выполнялась на основе магнитострикционного преобразователя, имела значительные габариты (более 400х150 мм), требовала принудительного водяного охлаждения (расход воды не менее 1 л/мин) и жестко соединялась со станком.

Станки большой мощности от 1600 до 4000 Вт.

при собственной массе в 1000 кг обеспечивали выполнение отверстий диаметром до 40 мм и характеризовались энергоемкостью процесса, равной 75 Дж/мм3. Станки большой мощности получили незначительное распространение. Они были изготовлены в единичных экземплярах и применялись только в крупносерийном производстве для обработки деталей из твердых сплавов, твердой керамики, изготовления небольших матриц и заточки инструментов. Типичный представитель этой категории станков – станок модели 4773А массой 1500 кг., мощностью на входе преобразователя 4 кВт (потребляемая мощность более 10 кВт). Станок обеспечивал выполнение отверстий диаметром не более 60 мм и характеризовался энергоемкостью процесса прошивки, превышающей 70 Дж/мм3 (по стеклу).

К недостаткам существующих ультразвуковых станков относится большая энергоемкость процесса (из-за низкого КПД), невысокая производительность.

Анодно-механическая обработка материалов, основанная на одновременном использовании анодного растворения и механического удаления продуктов распада. Применяется для резки, заточки резцов, шлифования и др.

Источник

Примениние анодно-механической обработки.

На тему « Анодно-механическая обработка ».

кандидат физико-математических наук.

АНОДНО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА металлов , основанная на одновременном использовании анодного растворения и механического удаления продуктов распада. Применяется для резки, заточки резцов, шлифования и др.

Способ обработки металлов комбинированным электрохимическим и электроэрозионным воздействием электрического тока на изделие в среде электролита был разработан в СССР в 1943 инженером В. Н. Гусевым.

Как осуществляется анодно-механическая обработка

Обрабатываемое изделие (анод) и электрод-инструмент (катод) включают, как правило, в цепь постоянного тока низкого напряжения (до 30 в). Электролитом служит водный раствор силиката натрия Na2SiO3 (жидкого стекла), иногда с добавлением солей других кислот. В качестве материалов для электродов-инструментов применяют малоуглеродистые стали (08 кп, 10, 20 и др.). Под действием тока металл изделия растворяется и на его поверхности образуется пассивирующая плёнка (см. Пассивирование). При увеличении давления инструмента на изделие плёнка разрывается и возникает электрический разряд. Его тепловое действие вызывает местное расплавление металла. Образующийся шлам выбрасывается движущимся инструментом. Изменяя электрический режим и давление, можно получить изделия с различной шероховатостью поверхности (до 9-го класса чистоты).

Работа по съёму металла при А.-м. о. осуществляется электрическим током в межэлектродном зазоре почти без силовой нагрузки на узлы анодно-механического станка в противоположность металлорежущим станкам, в которых эти узлы сильно нагружены. Интенсивность съёма металла практически не зависит от механических свойств обрабатываемых металлов и инструмента (твёрдости, вязкости, прочности), поэтому А.-м. о. целесообразно применять для изделий из высоколегированных сталей, твёрдых сплавов и т. п. Высокий технико-экономический эффект А.-м. о. даёт именно при обработке таких материалов: увеличивается производительность, уменьшаются количество отходов и расход энергии, резко снижаются затраты на инструмент. При доводочных работах А.-м. о. позволяет получить высокое качество поверхности.

Примениние анодно-механической обработки.

Успешное производственное применение нашла анодно-механическая резка пруткового вольфрама на заводе КАТЭК (Куйбышев).

В автоматном цехе этого завода с 1950 г. создан специальный участок анодно-механической резки вольфрамовых контактов (лепешек) толщиной 1,2 + 0,1 мм из прутков вольфрама диаметром 4 и 4,7 мм со средней производительностью 15 000 — 20000 контактов в смену.

Разрезка производится стальными штампованными дисками диаметром 160 мм и толщиной 0,5 мм; одним диском нарезается 200 — 250 контактов при одновременной резке 8 прутков. Одновременно работают 8 автоматов, обслуживаемых двумя рабочими.

Введение анодно-механических отрезных станков сократило расход вольфрама на 40%, устранило необходимость в дорогих абразивных кругах (более 100 шт. в смену) и повысило производительность труда более чем на 300%.

Анодно-механическая обработка металлов в отличие от процессов электроискровой обработки и электроимпульсной обработки, получивших в последнее время заметное промышленное распространение, анодно-механическая обработка разбивается несколько медленнее, однако и в этой области имеются заслуживающие внимания конструктивные и технологические разработки, представляющие собой дальнейший шаг вперед по Сравнению с известными ранее и опубликованными в литературе. Накоплен также некоторый опыт промышленного использования этого метода, позволяющий более правильно оценить его возможности и установить области рационального применения.

Заводом КАТЭК совместно с Куйбышевским индустриальным институтом также спроектирован и внедрен в производство станок для анодно-механической обработки металлов профилировки фасонных призматических и крупных резцов, армированных пластинками твердых сплавов. На этом станке профилируются резцы с максимальной шириной профиля 60 мм и глубиной профиля до 12 мм; средняя производительность станка — 12-15 резцов в смену. Производительность процесса при обработке сплава Т5К10 на обдирочных режимах достигает 1000 — 1200 мм\мин при чистоте после доводки 7-8-го класса по ГОСТ и точности профиля до 0,02 мм.

Станок для анодно-механической обработки металлов позволяет также профилировать круглые резцы и производить заточку резцов по передней грани. Применение анодно-механической заточки сократило брак по трещинам режущих пластинок и позволило широко внедрить скоростные режимы резания на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах.

На Иркутском заводе тяжелого машиностроения успешно применена анодно-механическая резка стали высокой твердости (Г-13), механическая резка которой из-за упрочнения при наклепе (до в = 500) чрезвычайно затруднительна.

Анодно-механическая резка этой стали дисками из листового железа толщиной 1 мм и диаметром 300 мм осуществляется с большей производительностью, чем обычной конструкционной углеродистой стали. При этом получается чистота реза V 3 по ГОСТ 2789-51. Окружная скорость диска составляет 8 м/сек, мощность приводного двигателя 2,8 кет, напряжение питающего тока 20-35 в.

Создан ряд отрезных анодно-механических станков, к которым относятся модели 4820,4822 и 4823, работающие уже несколько лет в промышленности.

Анализ применения этих станков показал их высокую технико-экономическую эффективность. Так, при разрезке заготовок из легированных сталей диаметром 300 мм экономия металла составила 4,4 т на 1000 резов, а при твердости материала свыше Ин = 300 с этим видом резки может конкурировать только абразивная, применение которой ограничено диаметрами до 100 мм.

Широко применяются в промышленности анодно-механическая обработка металлов, шлифование и заточка твердых сплавов. Недостаточная технологическая изученность этих процессов на первых стадиях внедрения в промышленность привела к появлению неправильных представлений об их технологических возможностях, затруднив распространение этих прогрессивных методов. Недостатками обычной анодно-механической заточки являлось возникновение сетки трещин на затачиваемых резцах при высокопроизводительных режимах обработки и невозможность получения наиболее высоких классов чистоты поверхности.

Применение повышенных скоростей заточки, электролита с пониженным удельным весом и некоторых других усовершенствований позволяет частично устранить зти недостатки, но радикальной мерой, обеспечивающей улучшение качества изделий, является использование электропроводных, графитизированных абразивов, позволяющих при повышенной производительности достигать зеркального блеска и чистоты поверхности 11-12-го класса по, ГОСТ 2789-51.

Значительный интерес представляет одно из новых направлений анодно-механической обработки металлов — чистовое электроабразивное шлифование, а также Станок АМОМ, разработанный для этой цели.

Работая по принципиально обычной анодно-механической схеме, с электролитом, состоящим из раствора жидкого стекла (уд. веса 1,2) или водного раствора буры (1°/о) этот станок позволяет шлифовать крупные твердосплавные матрицы и кольца, обеспечивая высокую чистоту поверхности и точность в сочета нии с высокой производительностью и практически полным отсутствием брака.

Применение электропроводных, графитизированных абразивов позволяет получать чистоту поверхности твердосплавных изделий 11-12-го класса по ГОСТ 2789-51 при зеркально-блестящем внешнем виде.

В течение последних лет производились производственные испытания полуавтоматического поточно-позиционного заточного станка АМЗО-1М (конструктор А. А. Чобанян). Этот станок существенно отличается по конструкции и технологическим возможностям от широко распространенных анодно-механических заточных станков.

Пуск, проведение заточки и останов станка автоматизированы. В станке применены шариковые суппорты, электромеханическая следящая система, ванна новой конструкции с защитным кожухом из органического стекла, заточной чугунный диск с четырехзаходной спиралью, амортизатор в узле подачи суппорта, специальные сальники, защищающие подшипники от электролита, и ряд других усовершенствований.

Скорость шпинделя, установленного в прецизионных подшипниках, увеличена до 6000 об/мин.

Станок многопозиционный, что позволяет одновременно обрабатывать до 6 резцов, значительно сокращая удельные затраты вспомогательного времени и машинное время.

Применив несложные приспособления, установленные на электромагнитном столе, на станке можно выполнять также резку, плоскую и круглую шлифовку, фасонную заточку и другие операции.

В станке АМЗО-1М применены электромеханическая следящая система и программирование последовательности переходов с одного режима на другой при помощи реле времени. Производительность анодно-механической заточки при этом резко повышена. Одновременно внесенные технологические усовершенствования улучшили и качество заточки инструмента.

При полном цикле анодно-механическая обработка металлов проходят не три изменения ступеней режима, как в обычных анодно-механических заточных станках (обдирка, заточка, доводка), а 15 переходных ступеней, что придает станку большую технологическую гибкость и универсальность. Существенной особенностью, разработанного на этом станке технологического процесса явилось также применение измененного состава электролита, изготовляемого на основе содового жидкого стекла; порошок последнего гидратируется, а затем без применения автоклава растворяется в воде с добавкой едкого натра до получения необходимой концентрации и состава. Оптимальный состав электролита, примененного в станке АМЗО-1М, следующий:

На станке АМЗО-1М была разработана технология заточки и доводки резцов, оснащенных твердыми сплавами ВК8, Т5К10 и Т15К6, сечениями до 30 X 45 мм2. Отличительной особенностью этой технологии, кроме упоминавшейся выше многоступенчатости, является повышенная линейная скорость заточки — 50 — 60 м/сек вместо 18-20 м/сек на обычных заточных анодно- механических станках (3-3,5 тыс. об/мин. при диаметре заточного диска 250 мм) — и повышенная плотность тока.

Сплав ВК8 обрабатывается при напряжении холостого хода 23 в я рабочем напряжении (на электродах) 19-20 в для начальной ступени (при 80 ма/мм2) и 3-4 в -для конечной (при 12-15 ма/мм2). Для сплавов Т5К10 и Т15К6 соответственно напряжение холостого хода 20-22 в, рабочее напряжение первой ступени (черновой) 13 — 15 в при 50 ма/мм2 и 4-6 в — при 20-25 ма/мм2 на заключительной (чистовой) ступени.

Для сплава ВК8 и 50 ма/мм- для сплавов Т5К10 и Т15К6) частота поверхности обработанных на станке АМЗО-1М резьба находится в пределах 8-10-го классов по ГОСТ 2789-51. ЦОВтоикостпые испытания резцов 20X20 мм из сплава ВК8, Поизведенные при скорости резания 165 м/ман, s = 0,15 мм/иб мм5 показали 4-6-кратное увеличение износостойкости по сравнению с такими же резцами, заточенными на абразивах.

На станке АМЗО-1М проводилась также анодно-механическая обработка металлов чугунных литых резцов 20 X 20 и 40 X 40 мм, армированных твердым сплавом. Качество заточки оказалось значительно лучшим, чем у резцов со стальными державками, в которых повышение плотности тока вызывает растягивание пластин из-за большой разницы теплофизических свойств твердого сплава и стали.

В последние годы разработаны новые конструкции ленточных отрезных станков, автоматизированные заточные станки и улучшенные составы электролита для заточки; технологические процессы шлифования твердых сплавов электропроводными абразивами и металлоабразивными инструментами.

Безусловно целесообразно дальнейшее расширение и усиление работ в области анодно-механической обработки металлов, в частности в направлении/создания и выпуска автоматизированного оборудования для основных операции.

Источник

Читайте также:  Станки оборудование своими руками
Оцените статью