Анализ рынка металлообрабатывающих станков в россии 2021

В России возрождается станкостроение

Ну что ж, продолжим обзор российского станкостроения. Еще несколько производителей металлообрабатывающих станков из представленных на выставке «Металлообработка-2021».

8. Владимирский станкостроительный завод «Техника» представил ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ Малогабаритный 4-х координатный фрезерный центр МЦ-200, с горизонтальным шпинделем.

Стоит заметить что ВСЗ уже 80 лет, он был основан в 1935 году, и до сих пор продолжает работать. Его специализация — высокоточные станки. Между прочим, до сих пор я ничего об этом заводе не слышал, так что и для меня случаются открытия.

9. А это еще одно открытие. О компании Unimatic до сих пор не слышал ничего. Но если то что я не знал про ВСЗ — стыд мне, то тут всё объяснимо — компания Unimatic с момента своего основания не занималась производством станков, а оказывала инжиниринговые услуги и поставляла импортные станки. Но в 2019 году началось проектирование своего собственного завода по производству станочного оборудования и автоматизированных гибких производственных линий.

На выставке была представлен токарный обрабатывающий центр Unimatic MT65. Может закрасться сомнение, что это всего лишь отверточная сборка какого-то импортного станка.

Но это не так. Внимание на фото. Даже ЧПУ у станка российского производства.

Таким образом, можно сказать, мы наблюдем рождение нового станкостроительного производства.

И я бы прошел мимо, если бы этот станок с низвестным мне названием Axile, не стоял рядом с очевидно российским станком F.O.R.T.

Как оказалось Axile это тайваньская торговая марка крупного производителя станков Buffalo Machinery. Но что он делает на стенде Балтийской промышленной компании? А все просто

В 2017 году было создано совместное российско-тайваньское предприятие, 51% которого принадлежит «Балтийской Промышленной Компании» (БПК), а 49% — Buffalo Machinery. Производство тайваньских станков налажено на Сасовских заводах, которые входят в БПК. И это не отверточная сборка, локализация очень высокая, включая литейное производство. Кстати, для локализации тайваньских станков пришлось завод в Сасово значительно модернизировать.

11. А это уж бренд Microcut того же тайваньского производителя, но локализуемый в России. К сожалению выставка уже закрывалась, и я не успел узнать подробности.

12. Конечно, от производства станков своей разработки БПК не собирается отказываться. И они также были представлены на выставке.

Фух, сюрпризы закончились, F.O.R.T. мне хорошо известен. На выставке были представлены несколько моделей.

Токарный станок с ЧПУ и наклонной станиной 52НТ

И вертикальный обрабатывающий центр ВМС-1300

13. Ну и Саста — наверное крупнейший в России станкостроительный завод. Завод так же входит в группу БПК. На стенде был представлен токарный станок серии СА500.

И трубонарезной станок СА983Ф3.

14. VNITEP из Дубны показал свой комплекс лазерной резки.

Кстати, комплекс Навигатор КС-3В производства VNITEP я видел в Курске на заводе КЭАЗ.

И именно на таком мне вырезали вот эту памятную табличку. Так что не нужно говорить, что наше оборудование существует только на выставках.

15. Еще один производитель оборудования для лазерной резки компания LASSARD.

И, снова хочу предупредить: нет, это не отверточная сборка. В компании даже лазерную головку разработали и делают сами. Вот она.

LASSARD производит кучу моделей, от огромных комплексов до небольших 3D граверов.

И если вы думаете, что то всё, то нет, даже 15 перечисленных мной в этом обзоре компаний это еще не все наши производители. На выставке я не заметил DMG MORI, у которого крупный завод в Ульяновске с серьезной локализацией. Я не увидел ЮЗТС им. Седина, Тверской станкостроительный завод и ряд других. Хотя знаю, что эти производители там были.

Но если честно, я не понимаю у кого язык может повернутся чтобы сказать, что в России нет станкостроения. Да не только есть, а вообще на любой вкус есть! Выбирай!

Источник

Российскому станкостроению готовят эпоху возрождения

Предыдущая попытка поднять отрасль из пепла закончилась не победой, а судами. Однако «Ростех» не отчаялся и намерен создать реального конкурента иностранным производителям, проявив чудеса антикризисного управления. Эксперты оценили потенциальный выигрыш и масштаб текущей катастрофы.

Отечественное станкостроение ждут большие перемены. «Ростех» намерен совершить настоящую революцию на рынке промышленного оборудования, отвоевав у иностранцев как минимум его половину. «К 2030 году объединенная станкостроительная компания намерена занять до 50% российского рынка промышленного оборудования», — так сказано об этом на сайте госкорпорации.

Планы, что и говорить, наполеоновские. Однако реализовать их будет не так уж и просто, считают эксперты.

По словам первого вице-президента Опоры России Павла Сигала, в промышленном станкостроении России доля импортных станков и комплектующих для разных отраслей колеблется в пределах от 50% (в пищевой промышленности) до 90% (в нефтедобывающей и тяжелой промышленности). При этом потенциал в этой сфере немалый, по данным эксперта, в настоящее время рынок станков в РФ составляет около 100 млрд рублей в год с потенциалом роста на 2-3% ежегодно.

«Поэтому вопрос импортозамещения стоит достаточно остро и для этого разработана целевая государственная программа, которая действует с 2015 года», — добавляет первый вице-президент Опоры России.

Как добавляет заместитель директора института РУССТРАТ Юрий Баранчик, действующая уже шесть лет программа нацелена на то, чтобы увеличить количество техники российского производства на заводах страны.

«Дело не только в политике импортозамещения. Российские детали и комплектующие обходятся покупателям дешевле, особенно, в период кризиса, когда российская валюта ослаблена в паре с долларом и евро», — поясняет Баранчик.

Программный вопрос назрел

Программа-то есть, отмечает доцент экономического факультета РУДН Татьяна Крейденко, а вот заметного эффекта от нее до сих пор нет. В «Стратегии развития станкоинструментальной промышленности на период до 2035 года», принятой правительством в ноябре прошлого года, было отмечено, что текущий объем производства металлообрабатывающего оборудования (без учета инструментальной продукции) оценивается в 16,7 млрд. рублей, что закрывает лишь 17% внутреннего спроса (в 2016 году этот показатель составлял 8%). Вклад станкостроения в ВВП составляет 0,02%. Это в 10-12 раз ниже, чем у основных стран-лидеров по производству станков (Китая, Японии, Германии).

Кстати, в 2014 году, по данным Минпромторга, полностью иностранного производства парк станков в России был для «прочих видов финишной обработки металлов», здесь же — «поворотные столы для станков с ЧПУ, гидро- и пневмо- аппаратура, реализующая различные механизмы подачи и зажима в металлообрабатывающих станках, промышленные контроллеры». Лучше всего ситуация была с производством датчиков и систем ЧПУ в системе управления станками — почти половина необходимой продукции для российского рынка производилась внутри страны.

Однако это — скорее редкие светлые пятна на общем мрачном фоне: отрасль находится в таком состоянии, что ее уже и отраслью-то назвать сложно. По данным все того же Минпромторга, современным станкостроением в стране, то есть, производством металло- и деревообрабатывающих станков, кузнечно-прессового и литейного оборудования и инструментов, занимается 150 производственных, научно-исследовательских и конструкторских организаций, в которых заняты 23 тысячи человек. То есть, примерно по 150 человек на каждое предприятие. Для сравнения в Японии, где, вроде бы, везде, где это возможно, процесс роботизирован, на станкостроительных предприятиях занято от 300 человек.

Отдельно стоит выделить научно-исследовательскую составляющую: она тает на глазах. Если в Советском Союзе работало 44 отраслевых НИИ, то к 2015 году уже в современной России их оставалось 5.

Суды вместо станков

На критическое состояние станкостроения и то, как уязвима российская промышленность, обратил внимание еще в 2013 году Дмитрий Медведев, занимавший тогда пост премьер-министра: «…как мне сейчас довольно показательно объяснили, значительная часть оборудования, которое мы получаем по импорту, работает таким образом, что мы в полной мере зависим от решений, которые принимаются в других странах, вплоть до включения самого станка…».

Хотя над Россией тогда еще не забрезжила мрачная тень тотальных санкций, угроза «отключения станка» показалась властям довольно реальной. А вот цели и задачи, которые прописали в принятом в начале 2015 года «Плане мероприятий по импортозамещению в станкоинструментальной промышленности РФ» с пониманием этой реальности не совпали. В частности, предполагалось, что к 2020 году доля импортных станков в России сократится с 90-100% в среднем до 60-80% по отдельным видам. То есть — ненамного.

Именно тогда «Ростех» предпринял, по сути, первую попытку встать у руля отрасли: как напоминает Татьяна Крейденко, системным интегратором российского станкостроения стал холдинг АО «Станкопром», основанный в 2013 году и имевший статус головной организации госкорпорации в области станкостроения и инструментального производства. Однако, этот подход оказался неудачным — взять такой «вес» «Ростеху» тогда не удалось.

«Эффективность дальнейшей политики в области импортозамещения в станкостроении оказалась крайне низкой. А деятельность ведущих компаний периодически попадала в сферу интересов правоохранительных органов. В результате уже в 2018 году в докладе генпрокурора Юрии Чайки в Совете Федерации прозвучало, что программа по созданию серийных производств станкоинструментальной продукции, на которую выделено 1,8 миллиарда рублей, была сорвана, а АО «Станкопром» за четыре года не сделал ни одного отечественного станка», — отмечает Крейденко.

По словам эксперта, похожая ситуация сложилась и с ООО «СТАН», на который приходилось 16% всего российского рынка станков. С 2019 года о компании по большей части было слышно в контексте судебных разбирательств.

Однако же «Ростех» явно уверен, что еще не все потеряно для российского станкопрома. Госкорпорация хочет консолидировать свои нынешние профильные активы и подтянуть к ним ряд других компаний.

Как говорится в сообщении госкорпорации о создании холдинга «со специализацией в области разработки и производства тяжелого обрабатывающего оборудования и инструмента для промышленности», в его состав войдут следующие станкостроительные активы «Ростеха»:«”Станкопром” и его дочерние организации, НИТИ “Прогресс”, БелЗАН, “Стан», а также ряд других компаний — производителей станочного оборудования, деятельность которых сейчас носит разрозненный характер».

«На мой взгляд, создание нового холдинга — очередная попытка «Ростеха» запустить российское станкостроение через оптимизацию бизнес-модели и всей системы управления своими собственными активами в отрасли (из заявленных участников холдинга частными являются ООО «Стан» и «Нити Прогресс», остальные — или дочки, или аффилированные с «Ростехом» структуры)», — рассуждает Татьяна Крейденко. Хотя в случае с ООО «Стан» и Нити Прогресса», как отмечает эксперт. 33,4% акций первой компании и 38% второй уже принадлежат «РТ-Капиталу» — дочке «Ростеха», занимающейся антикризисным управлением предприятиями ОПК.

Именно бывший глава «РТ-Капитала» возглавил новый холдинг: «Руководство новым холдингом поручено Кириллу Федорову, который зарекомендовал себя как профессиональный антикризисный менеджер и грамотный производственник. Под его руководством “РТ-Капитал” был трансформирован в центр антикризисного управления и проведена успешная санация ряда производственных активов, в том числе и станкостроительных. Курировать новый холдинг будет заместитель генерального директора Госкорпорации Ростех Александр Назаров», — сообщает ГК «Ростех».

Стоит отметить, что сейчас большая часть предприятий, из которых госкорпорация планирует построить холдинг, способный, по словам его руководителя Кирилла Федорова «конкурировать с мировыми компаниями», работает в минус. Так ООО НПО «Станкостроение» по итогам 2020 года показало убыток в 440 млн рублей, а АО «Станкопром» — в 300 миллионов. На «Стане» висят долги, причем, самому «Ростеху». Сами представители отрасли признают, что недостаток средств — одна из ключевых проблем.

То есть, для того, чтобы создать «грозу конкурентов» потребуется не только эффективный менеджмент, но и немалые средства. Вероятно, в том числе, и поэтому, помимо организационного фактора, российскому станкостроению может действительно помочь «зонтик» «Ростеха». Возможности госкорпорации для привлечения, или аккумулирования внутри своей структуры средств явно не рядовые.

С финансово проблемными активами, в том числе с тем же «Станом», и работал Кирилл Федоров в «РТ-Капитале». Под тот «зонтик», как сообщал журнал «Эксперт» было собрано 179 предприятий. Очевидно, это опыт был признан в «Ростехе» успешным.

Источник

Возрождение станкостроя

Как чувствует себя станкостроение в России? В 1990-е казалось, что его больше нет…

Кирилл Федоров: Cтанкостроение — стратегически важное направление для развития промышленнос­ти и роста экономического потенциала страны в целом. Понимая это, мы принимали активное участие в разработке стратегии развития отрасли, принятой в 2020-м правительством РФ, где четко обозначена необходимость развития станкостроения и выпуска высокотехнологичного оборудования, а также отмечен приоритет потребления отечественной продукции. Станки — это первое производственное звено, без которого невозможно производить что-либо. Предприятия, выпускающие разную продукцию, будь то истребители пятого поколения или автомобили, делают это на станках. Понимая важность поддержания этой отрасли для российской промышленности, Гос­корпорация Ростех в 2019 году приняла решение поддержать СТАН, оказавшийся к тому моменту в сложном финансовом положении, выделив через «РТ-Капитал» заем в размере 4,4 миллиарда рублей и предложив свои компетенции в области антикризисного управления.

Сейчас «РТ-Капитал» совместно с руководством СТАНа реализует комплексную программу, направленную на стабилизацию финансового положения компании, развитие новых компетенций, увеличение экспортных возможностей. Сегодня мы можем с уверенностью сказать, что наш план действий принес первые результаты. После реструктуризации задолженности предприятия компании вошли в нормальный рабочий ритм, мы отмечаем позитивную динамику основных финансовых показателей. По итогам 2020 года предприятие СТАН законтрактовало с поставкой в 2021 году 67 станков на сумму свыше 4,5 миллиарда рублей, портфель заказов превысил 16 миллиардов рублей (+25 процентов), долговая нагрузка снизилась — компания погасила кредиторскую задолженность на сумму 2,5 миллиарда рублей.

Какие вы видите перспективы развития компании на отечественном рынке?

Кирилл Федоров: Сегодня объем рынка российского станкостроения оценивается в 1,5-2 миллиарда долларов. На рынке сформировался спрос на высокоточное оборудование. Портальные обрабатывающие центры различных типов, шлифовальные станки, тяжелые прессы очень востребованы в производственных цепочках. Выпуск таких высокотехнологичных станков — основная специализация СТАНа, поэтому мы видим для компании большой потенциал развития в ближайшие 5-7 лет.

Еще один важный аспект, способствующий развитию СТАНа, — изменение привычного механизма продажи станков в сторону концепции «станок как сервис», подразумевающей полное реформирование биз­нес-модели станкостроителей. В ходе работы с нашими партнерами мы видим, как меняются их запросы. Сегодня востребованы не просто станки, а предложения, включающее весь спектр работ — от поставки до обслуживания.

Стоит подчеркнуть, что у российских производителей есть важнейшее неоспоримое преимущество перед зарубежными конкурентами: близость к заказчику, а значит, удобство и скорость обслуживания и ремонта. СТАН, к примеру, работает на шести производственных площадках: в Москве, Подмосковье, Башкирии, Иваново, Рязани, Рос­товской области, его постоянные представительства на предприятиях заказчика есть в большинстве регионов, в том числе и на Урале.

Мы планируем не только развивать модельный ряд станков, но и внедрять современные IT-решения для повышения эффективности работы сервисного подразделения и продвижения дополнительных услуг. Первым шагом стало увеличение гарантийного периода на станки с одного до трех лет. Вторым, над которым мы работаем сейчас, — внедрение нескольких IT-решений «умного цеха», которые позволят встроить заготовительное и металло­обрабатывающее производства в общую концепцию «Индустрии 4.0». Учитывая тенденцию на дальнейшую цифровизацию, мы планируем быть среди лидеров в области внедрения самых передовых решений. Это и системы предикативной аналитики на базе искусственного интеллекта, и широкое использование Big Data, цифровых двойников и прочих инноваций.

Что такое «технологии Индустрии 4.0» в станкостроении?

Кирилл Федоров: Сегодня развитие станкостроения — это не только компетенции в производстве станков и применяемых в них технологий, но и IT-решения. Например, современный станок может сам передавать информацию о своем состоянии, заменяя систему учета. На прошедшей в мае выставке «Металлообработка-2021» мы презентовали цифровую платформу «СтAR», которая помогает инженерам проводить технические работы, подсказывает, как устранить поломки. Благодаря специальному ПО и очкам виртуальной реальности заказчик, имея базовые знания, может качественно обслуживать станки сам, не прерывая производственный цикл. По нашим оценкам, решение позволит на 34 процента снизить затраты на обслуживание и ремонт станков, сэкономить время на проведение технических работ, снизить процент поломок из-за человеческого фактора. Также с их помощью в режиме реального времени можно получить удаленную поддержку от разработчиков в Москве, Коломне или Стерлитамаке. Следующий шаг — предикативная аналитика, дающая возможность не дожидаться поломки, а предотвращать ее.

Кроме того, современный рынок предполагает возможность доработки станка под требования заказчика, что в цифровом поле сделать значительно быстрее и эффективнее. Мы уже освоили технологию кастомизации станков, дорабатывая механизмы и софт под конкретные требования.

При таких технологиях мониторинга несложно оценить, насколько надежны российские станки?

Кирилл Федоров: СТАН по своим компетенциям очень близок к европейским производителям, известным своим качеством и надежностью. Приведу пример: недавно мы получили данные по проекту, где применяются наши самые технологически сложные станки. За два года при двухсменной работе простой по нашей вине, например, брак комплектующих в гарантийный период, составил всего 2,7 процента времени, тогда как во всем мире нормой считается пять. Анализируя реальные результаты работы российских станков, я могу сказать, что они точно не хуже западных аналогов ни по точности, ни по надежности, ни по другим важным характеристикам.

Много ли у вас конкурентов?

Кирилл Федоров: В сегменте высокотехнологичных портальных, токарно-фрезерных, карусельных, шлифовальных станков, тяжелых прессов мы занимаем около 10 процентов рынка. Наш номенклатурный ряд на 70 процентов закрывает потребности российских компаний в металлообрабатывающем оборудовании, соответствующем нашему профилю. Сегодня 10 модельных рядов производства СТАН заменяют аналоги 25 зарубежных фирм-производителей.

Например, сегмент верти­кально-хонинговальных станков, портальных тяжелых и облегченных обрабатывающих центров в России выпускаем только мы, но есть конкуренты за рубежом. Если говорить про высокоточные портальные центры, которые применяются в авиастроении, судостроении и энергетике, то в мире всего семь производителей такого оборудования. А вот токарная группа представлена широко как у отечественных, так и у иностранных производителей.

Мы развиваем такие модельные ряды, чтобы максимально удовлетворить запросы наших заказчиков, делая ставку при разработке на размер оборудования, сложность, функционал, точность и другие характеристики. С точки зрения продаж это создает некоторые трудности, зато подстегивает к развитию.

Как вы расцениваете создание преференций для станкостроения со стороны государства? Я имею в виду ограничение закупок иностранных станков.

Кирилл Федоров: Меры поддержки, которые системно вводит правительство РФ, нацелены на то, чтобы российские производители имели определенную уверенность в том, что у них будет достаточно заказов. Надо понимать, что стартовые условия у отечественных и иностранных машиностроителей во многом несравнимы. Стимулирование спроса путем субсидирования является критически важным для выравнивания условий конкуренции с мировыми производителями станкоинструментальной продукции. СТАН, соперничающий в первую очередь с другими мировыми компаниями, испытывает потребность в такой субсидии. Можно с уверенностью сказать: данная мера поддержки позволила увеличить контрактацию и начать конкурировать по цене с западными производителями оборудования. В прошлом году благодаря господдержке мы смогли выиграть ряд тендеров, где ранее покупатели планировали приобрес­ти иностранное оборудование.

Что еще может сделать правительство, чтобы поддержать отечественное станкостроение?

Кирилл Федоров: Эффективным механизмом стала программа субсидирования спроса: если российский производитель предоставляет скидку потребителю, то государство компенсирует ему часть потерь. Она оказалась настолько востребована среди производителей, что финансирования не хватает на всех. В этом году мы предложили рассмотреть возможность увеличить ее объем до 1-2 миллиардов рублей в год. Такая мера позволит направить часть денег на модернизацию оборудования и новые разработки, на внедрение новых передовых технологий. Второй нормативный акт касается квотирования закупок российского оборудования. Эти документы можно дорабатывать с точки зрения дополнительных объемов субсидирования, льготных кредитов и так далее, но базовые принципы определены, реализуются и кажутся эффективными.

Могут ли российские станки в перспективе полностью замес­тить импорт?

Кирилл Федоров: Каждый российский производитель, выбирая продуктовую линейку, старается придерживаться своего рыночного направления. У СТАНа это высокоточные станки средней серийности, сложные по точности и функционалу. Когда мы ведем разработку новой модели, выбираем нишу, близкую к нашим компетенциям. Физические мощности для организации производства высокоточных и сложных станков, удовлетворяющего потребности отечественного рынка именно в этой нише, есть только у нас. Поэтому я высоко оцениваю наш потенциал импортозамещения и убежден, что российское станочное оборудование по основным направлениям не прос­то составит конкуренцию зарубежным производителям, но выйдет в мировые лидеры. У нас для этого есть производственные мощности, высококвалифицированные инженеры и рабочие. Уже сегодня по ряду моделей российские станки опережают европейские аналоги, особенно там, где нужна высокая точность обработки. Мы продолжим развивать компетенции российской школы станкостроения.

Источник

Читайте также:  Втулки для гибочного станка
Оцените статью