Агрегатные горизонтально сверлильные станки это

7.6. Агрегатные станки для сверления. Шестипозиционный агрегатный сверлильный станок.

Агрегатными называют специальные станки, состоящие из нормализованных деталей и узлов. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, растачивания внутренних и наружных поверхностей и других операций. Чаще всего на этих станках обрабатывают корпусные детали, которые в процессе обработки остаются неподвижными.

Станки могут быть с горизонтальными, наклонными или вертикальными головками или в различных компоновках.

Рис. 7.18. Схемы компоновок агрегатных станков:

а — с горизонтальным расположением головок; б — с наклонным расположением головок; в — с вертикальным расположением головок

На рис. 7.18 изображены схемы некоторых компоновок агрегатных станков. Электродвигатели 1 через силовые головки 2 и шпиндельные коробки 3 передают вращение группе рабочих шпинделей 4, в которых закреплены режущие инструменты. Эти узлы монтируют на колоннах или подставках 5, которые в свою очередь крепятся к столу 6. На столах устанавливаются зажимные приспособления 7 для обрабатываемых заготовок.

Рис. 7.19. Шестипозиционный агрегатный сверлильный станок

В качестве примера на рис. 7.19 показан специальный шестипозиционный агрегатный сверлильный станок колонного типа для сверления, зенкерования, развертывания, цекования и нарезания резьбы в блоке цилиндров автомобильного двигателя.

Станок имеет 150 шпинделей; производительность его около 60 блоков в час. Отверстия в заготовке обрабатываются по кондукторным плитам 2, движущимся вместе с рабочими головками. Приспособления для закрепления заготовок установлены на столе 1, который поворачивается вокруг центральной колонны 7, опираясь на большой шариковый подшипник (диаметром около 2800 мм).

После окончания рабочего цикла, когда головки отведены в исходное положение, стол поворачивается с помощью делительного механизма специальным электродвигателем. Центральная колонна имеет шесть граней, на пяти гранях крепятся и скользят вертикальные многошпиндельные рабочие головки 6, против шестой грани располагается загрузочная (установочная) позиция.

Горизонтальные головки 5 ходят по станинам 4, привинченным к центральному основанию 3. Каждый шпиндель, нарезающий резьбу, движется по копиру — резьбовой втулке в кондукторной плите, имеющей шаг нарезки, соответствующий шагу резьбы нарезаемого отверстия.

Таким образом, хотя рабочая многошпиндельная головка имеет одну подачу, в отверстиях на блоке могут быть нарезаны резьбы с различными шагами.

Рис. 7.20. Переналаживаемые агрегатные станки: а — с прямоугольным столом; б — с круглым столом

На рис. 7.20 показаны два варианта компоновки быстро переналаживаемых агрегатных станков. Силовые сверлильные 2, фрезерные 7 и другие головки устанавливают на унифицированных кронштейнах 5, закрепленных на направляющих круглой 8 или продольной 4 станины.

Изменяя число головок и их взаимное расположение перестановкой по пазам станины, можно быстро переналадить станок на новую партию деталей.

Детали устанавливают на круглом 6 или прямоугольном 3 делительном столе в универсально-сборных или универсально-наладочных приспособлениях.

Станки оснащены системой программного управления, размещенной в блоке управления 1. Нормализованные узлы (станины, силовые головки и столы, шпиндельные коробки, элементы гидропривода и т. д.) имеют ряд разновидностей как по своей конструкции, так и по типоразмерам, что вызвано условиями компоновки станка, его размерами, характером обработки и т. д.

Специальные узлы (зажимные приспособления и кондукторы, которые проектируются в зависимости от конфигурации обрабатываемой детали, ее размеров и т. п.) также имеют отдельные нормализованные элементы: эксцентрики и ручки для быстродействующих эксцентриковых зажимов, пневмоцилиндры и штоки, пневмораспределительные золотники для автоматических зажима и отжима обрабатываемых деталей, патроны для закрепления инструмента, кондукторные втулки и т. п.

Силовая головка является самостоятельным узлом агрегатного станка и предназначена для вращения рабочих шпинделей и осуществления продольной подачи инструмента. Силовые головки делятся на самодействующие и несамодействующие. Самодействующие силовые головки имеют встроенный привод для осуществления вращательного движения и движения подачи инструмента. У несамодействующих головок имеется только привод вращения шпинделей, головку устанавливают неподвижно на перемещающемся силовом столе, который имеет привод подачи, находящийся вне головки.

Самодействующие головки могут иметь механический, пневматический, гидравлический и пневмогидравлический приводы подачи, Большое распространение в агрегатных станках получили силовые головки с гидравлическим приводом.

Рис. 7.21. Самодействующая гидравлическая силовая головка: 1 — электродвигатель, 2 — зубчатая передача, 3 — выходной вал для передачи вращения инструментом, 4 — зубчатая пара для вращения лопастного насоса. 5 — гидроцилиндр

Корпус головки (рис. 7.21) служит резервуаром для масла, которое гидронасосом подается в панель управления, оттуда поступает в наружные трубопроводы для подвода к передней и задней полостям цилиндра. От главного электродвигателя 1 через зубчатую передачу 2 и 4 движение передается к валу 3, который осуществляет вращение инструмента, а также вращение насоса, подающего масло в гидроцилиндр 5. С помощью поршня гидроцилиндра осуществляется продольная подача инструмента.

Шпиндельная коробка предназначена для размещения рабочих шпинделей и зубчатых передач, передающих вращение шпинделям от приводного вала головки. Она монтируется на корпусе силовой головки.

Различают шпиндельные коробки со шпинделями, расстояние между осями которых остается постоянным, и коробки с раздвижными шпинделями, расстояние между которыми можно изменять в определенных границах. Шпиндельные коробки первого типа, как более жесткие, применяют значительно чаще.

Рис. 7.22. Шпиндельная коробка агрегатного станка

Шпиндельная коробка (рис. 7.22) состоит из нормализованных деталей. Основными частями ее являются корпус 4, промежуточная плита 2, задняя плита 1, передняя крышка 5 и верхняя крышка 3. В качестве опор шпинделей часто используют конические роликоподшипники, а при очень малом расстоянии между шпинделями передние опоры выполняют с игольчатыми роликоподшипниками или подшипниками скольжения.

Источник

7.6. Агрегатные станки для сверления. Шестипозиционный агрегатный сверлильный станок.

— металлорежущий станок, который состоит в основном из оптимального числа деталей (унифицированных) кинематически не связанных между собой агрегатов. Единой системой управления задается взаимозависимость и последовательность движения агрегатам станка[1]. В основном агрегатные станки применяются на заводах массового производства. Станки обладают большим экономическим эффектом. На этих станках можно выполнять: сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных резьб, накатывание резьб, некоторые виды токарной обработки[2]. Обычно на них обрабатывают корпусные детали и валы, которые в процессе обработки остаются неподвижными[3].

Внешние видеофайлы
Агрегатный станок
Агрегатный станок АС 2003
Станок Агрегатный АС79

Конструкция агрегатного станка[править | править код]

Агрегатный станок состоит из станины; центрального и наладочного пульта; поворотного стола; гидробака; насосной установки; гидропанели; электрошкафа станка; силового стола; стойки; сверлильной бабки; упорного угольника; расточной панели; резьбового копира; шпиндельной коробки; электрошкафа силовых механизмов; коробки скоростей; делительного стола[4]. На силовой головке и на столе с бабкой монтируются шпиндельные коробки, несущие режущие инструменты. Обрабатываемые детали закрепляются в зажимном приспособлении, которое может быть одно- или многопозиционным. Зажимное приспособление бывает двух основных типов: с горизонтальной осью поворота, то есть на поворотном барабане и с вертикальной осью поворота, то есть установленное на поворотном столе[1]. Силовые сверлильные, фрезерные и другие головки устанавливают на унифицированных кронштейнах, закрепленных на направляющих круглой или прямоугольной станины. Изменяя число головок и их взаимное расположение перестановкой по пазам станины, можно быстро переналадить станок на обработку новой партии заготовок. Заготовки устанавливают на круглом или прямоугольном делительном столе в универсально-сборных или универсально-наладочных приспособлениях. Станки оснащаются устройством программного управления (ЧПУ), размещенным в блоке управления[3].

Принцип работы

Принцип работы металлообрабатывающих станков с компьютерным управлением заключается в исполнении следующего алгоритма:

  • Оператор разрабатывает программу, исходя из которой будет производиться обработка детали.
  • Загружает ее в управляющий блок станка.
  • В управляющем блоке производится обработка введенных данных. Контроллер подготавливает двигательные команды и направляет их в систему привода.
  • Привод, в свою очередь, осуществляет контроль движения и скорости рабочих блоков станка.
  • Система обратной связи фиксирует изменения и направляет соответствующие сигналы в блок управляющей системы.
  • Полученные данные сравниваются с исходными характеристиками, и если обнаруживаются несовпадения – программа автоматически вносит корректировки в производственный процесс.
  • Оператор во время работы станка через дисплей устройства осуществляет наблюдение за рабочим процессом и может вручную корректировать его через пульт управления в ручном режиме в случае необходимости.

Основные унифицированные узлы агрегатного станка[править | править код]

Агрегатный станок состоит из унифицированных узлов (то есть из типоразмеров, например, в 1966 году в СССР и странах СЭВ был принят ряд из 7 типоразмеров основных силовых узлов агрегатного станка)[1]. Основными унифицированными узлами агрегатного станка являются: силовая головка и силовой стол с бабкой.

  • Силовые головки различают по технологическому назначению (сверлильные, фрезерные, расточные): по мощности, которая колеблется в пределах 0,1…30 кВт. По типу привода главного движения их подразделяют на головки с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. В зависимости от расположения привода подач головки делятся на самодействующие и не самодействующие.
  • Силовые столы предназначены для установки на них инструментальных бабок (фрезерных, сверлильных и других) с самостоятельным приводом вращения для выполнения рабочего цикла: быстрого подвода, рабочей подачи, быстрого отвода. Столы выпускают шести типоразмеров, нормальной и повышенной точности с максимальной тяговой силой подачи 1…100 кН и мощностью 1…30 кВт. Привод подачи силового узла может быть гидравлическим, механическим или пневмогидравлическим[2].

Возможности универсальных станков ЧПУ в обработке металла

Чаще всего в металлообработке применяется фрезерный станок консольного типа. Шпиндель в таком устройстве практически не может перемещаться и, соответственно, совершает крайне мало движений. Движение обеспечивает рабочий стол с закрепленной на нем деталью.

Подавляющее число подобных станков универсальны. Они предназначены для фрезеровки заготовок из стали, чугуна и цветных металлов.

На фрезерном станке доступно выполнение следующих операций:

  • фрезеровка поверхностей с любым наклоном;
  • фрезеровка уступов, пазов и канавок;
  • фрезерование поверхностей фасонного и комбинированного типа;
  • резка материала;
  • резьбофрезерные работы;
  • сверление;
  • расточка;
  • нанесение резьбы;
  • обработка поверхностей со сложным профилем.

На токарном станке могут быть выполнены следующие операции:

  • торцевание и обточка материала;
  • отрезка заготовок, создание внутренних, торцевых или наружных канавок;
  • сверление;
  • шлифовка;
  • обработка металлов и сплавов.

Станки с программным управлением[править | править код]

Это многоцелевые станки, которые оснащены магазинами инструментов. Эти станки могут иметь от одной до трех силовых головок, которые перемещаются от устройства ЧПУ по трем либо двум координатам. Их выпускают с горизонтальной и вертикальной осью шпинделя, с поворотным, наклонно-поворотным или продольным столом. На некоторых станках вместо магазина инструментов применяют магазин шпиндельных коробок. Такие магазины выполняют барабанными или в виде цепного конвейера[2]. Чаще всего Агрегатные станки используют в полуавтоматическом цикле, реже их снабжают загрузочными и разгрузочными устройствами, тогда станки работают как автоматы. Агрегатные станки могут входить в автоматические линии. Также они могут работать индивидуально[3].

6Р82 – Станок горизонтально-фрезерный консольный

Купить станочный подшипник с доставкой

Технические характеристики:

Станки модели 6р82 предназначены для выполнения разнообразных фрезерных работ цилиндрическими, торцевыми, концевыми, фасонными и другими фрезами.

Размеры рабочей поверхности стола (длина х ширина), мм 1250х320 Число Т-образных пазов 3

Наибольшие перемещения стола, мм

продольное (механическое / вручную) 800 / 800 поперечное (механическое / вручную) 240 / 250 вертикальное (механическое / вручную) 410 / 420

Min. и max. расстояния от оси шпинделя до рабочей поверхности стола, мм 30-450 Расстояние от оси шпинделя до хобота, мм 155 Расстояние от торца шпинделя поворотной головки до стола, мм 35-535 Расстояние от оси шпинделя поворотн. головки до направляющих станины, мм 260-280 Перемещения стола на одно деление лимба (продольн.,поперечн.,вертикал.),мм 0,05

Перемещения стола на один оборот лимба, мм

продольное и поперечное 6 вертикальное 2

Наибольшая масса обрабатываемой детали, кг 250 Наибольшее перемещение пиноли шпинделя, мм 80

Поворот головки в поперечной плоскости стола, град.

к станине 45 от станины 90

Поворот головки в продольной плоскости стола, град. 360 Поворот накладной головки, град 360 Размер горизонтального шпинделя по ГОСТ Размер шпинделя поворотной и накладной головок по ГОСТ 15945-70 40 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 7,5 Габарит станка (длина х ширина х высота), мм 2470х1950х1950 Масса станка, кг 3300 Завод изготовитель, год Горький, 1973-85

Современные сверлильные станки предназначены для формирования сквозных и глухих отверстий в металлических, деревянных или полимерных изделиях. Дополнительно с их помощью можно делать резьбу, зенкование и несложные операции фрезерования. Однако для выбора оптимальной модели необходимо ознакомиться с конструктивными особенностями и видами сверлильного оборудования.

Читать также: Мангал коптильня из газовых баллонов своими руками

Особенности конструирования[править | править код]

Особенность конструирования состоит в требовании по повышению надёжности работы унифицированных узлов и созданию условий для быстрой перекомпоновки станка на обработку другой детали. Для обеспечения вышеуказанных требований разработали общесоюзные нормали на присоединительные размеры основных узлов. Ведутся работы по созданию быстро переналаживаемых агрегатных станков с применением циклового и числового программного управления для рационального использования в серийном производстве при групповой обработке деталей[1].

Наибольшее распространение Агрегатные станки получили при механической обработке, когда деталь остаётся неподвижной, а движение сообщается режущему инструменту. На агрегатном станке можно вести механическую обработку инструментами с нескольких сторон, поэтому допускается значительное выделение операций.

По характеру выполняемых операций (фрезерование, растачивание, сверление, подрезание торцов, нарезание резьбы и т. д.) устанавливается число одновременно работающих на одном станке инструментов, которое может доходит до 100 и более. Агрегатные станки имеют высокую производительность, которая зависит от длительности лимитирующей операции и цикла работы.

В 30-х гг. в СССР было начато проектирование и изготовление агрегатных станков впервые на Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС)[1].

Вертикально-сверлильный

Эти модели сверлильных станков являются наиболее популярными. У них рабочий блок располагается вертикально, что дает возможность обрабатывать заготовки с большими габаритами. Но наряду с этим вертикально-сверлильное оборудование может иметь ограничения по глубине формирования отверстий.

Преимущества эксплуатации оборудования данного типа заключаются в простоте конструкции и небольших габаритах. Этот факт обусловлен совмещением блока сверления с электродвигателем. Передача крутящего момента происходит за счет ременной передачи, находящейся в верхней части оборудования.

Возможные конструктивные особенности вертикально сверлильных станков:

  • рабочий стол может быть фиксированный или иметь функцию изменения своего положения в вертикальной плоскости, а также обладать механизма наклона;
  • тип управления — ручной, автоматический или полуавтоматический. У недорогих моделей выполняется позиционирование сверла на поверхности заготовки. Для повышения точности формирования отверстий рекомендуется использовать станки с автоматическим механизмом подачи или с блоком ЧПУ;
  • наличие устройств для контроля глубины сверления.
  • эти факторы необходимо учитывать при выборе оптимальной модели оборудования. Также немаловажную роль играет его стоимость.

При самостоятельном изготовлении вертикально-сверлильного станка необходимо правильно подобрать патрон. Основными характеристиками этого компонента является максимальный и минимальный диаметр сверла, а также допустимое значение нагрузки.

Читать также: Конвектор ballu инструкция по применению

Примечания[править | править код]

  1. 12345
    Агрегатный станок // Большая советская энциклопедия : [в 30 т.] / гл. ред. А. М. Прохоров. — 3-е изд. — М. : Советская энциклопедия, 1969—1978.
  2. 123
    Металлорежущие станки: классификация и общие сведения — Агрегатные станки
    (неопр.)
    . Машиностроение, механика, металлургия. Дата обращения: 6 апреля 2014.
  3. 123
    Агрегатные станки
    (неопр.)
    (недоступная ссылка). «Шведская ветвь» Санкт-Петербург. Дата обращения: 6 апреля 2014. Архивировано 7 апреля 2014 года.
  4. АГРЕГАТНЫЙ СТАНОК (неопр.)
    . Большой энциклопедический политехнический словарь. Дата обращения: 6 апреля 2014.

Шпиндельный узел настольно-сверлильного станка 2М112

Шпиндельный узел смонтирован в корпусе, а шпиндель 1 — в гильзе 4 на шарикоподшипниках 3 и 6.

Шпиндель получает вращение от втулки 8 и шкива 9 через шлицевое соединение.

Подача шпинделя — ручная, осуществляется вращением штурвала при помощи валика-шестерни 5 и гильзы с рейкой 4.

Гайка 2 предназначена для снятия сверлильного патрона с конуса шпинделя.

Ручка натяжителя ремня 10 регулирует расстояние между подающим и приемным шкивами станка

Требования к системам управления

Качество обработки изделий на металлообрабатывающих станках с ЧПУ напрямую зависит от особенностей и нюансов управляющих систем устройства.

Для того чтобы обеспечить высокую скорость перемещения элементов, конструкция должна быть оснащена контроллерами цифрового типа. К тому же, если станок оборудован пультом ПЭВМ, им можно управлять удаленно, что позволяет исключить вмешательство оператора в производственные процессы.

Устройства с ЧПУ используют в работе операционную систему Windows NT. Ее возможности позволяют осуществлять контроль над работой оборудования в режиме реального времени через сеть Интернет. Наличие ступенчатых микропроцессоров позволяет эффективно управлять инструментальной системой. Они способны автоматически передавать в управляющий блок информацию о состоянии оснастки и автоматически заменять рабочий инструмент.

Как выбрать?

Для того чтобы грамотно подобрать станок для обработки металлов, необходимо тщательно изучить конструктивные особенности доступных моделей и изучить их характеристики.

В первую очередь обратить внимание следует на следующие параметры:

  • конфигурацию деталей;
  • точность и качество обработки поверхностей;
  • габариты станка;
  • предельную массу заготовок;
  • доступные режимы обработки;
  • мощность устройства;
  • планируемый объем производства;
  • производительность станка.

Источник

Читайте также:  Инструмент для фрезерного станка это
Оцените статью