Абразивно отрезной станок 6мп328

Абразивно-отрезной станок МП6-1648

Каталог

Станки предназначены для разрезки и сверления объемнозакаленных и нетермообработанных рельсов Р50, Р65, Р75.

Для разрезки рельса используются биметаллическая ленточная пила в виде замкнутой ленты с зубьями из быстрорежущей стали на кобальтовой основе, дисковые сегментные пилы, а также абразивно-отрезные круги.
Для сверления отверстий применяются твердосплавные сверла.

Резка производится отрезными кругами без охлаждения с принудительной вытяжкой продуктов сгорания в цеховую систему вентиляции.

Вращение отрезного круга абразивного станка для резки рельсов осуществляется от электродвигателя, закрепленного на шпиндельной бабке.
Подачу шпиндельной бабки, зажим и разжим разрезаемого рельса, а также его подъем и опускание выполняет гидропривод станка.

Технические характеристики

Параметр Значение
Обрабатываемая деталь, мм рельс Р50, Р65, Р75
Размеры инструмента, мм абразивный, круг 900, 1200
Скорость м/мин 3600
Мощность гл. привода, кВт 136,12
Габаритные размеры станка, мм
— длина 4290
— ширина 3270
— высота 2400
Вес, кг 8000

Абразивно-отрезной станок МП6-1648 применяется на рельсосварочных поездах и в металлургической промышленности.

Источник

Станок абразивно- отрезной МП6-1481

Назначение станка по металлу МП6-1481

Станки предназначены для высокопроизводительной разрезки труб абразивными кругами. Разрезка производится без охлаждения под прямым углом к образующей разрезаемой трубы. На станках имеются приспособления для снятия заусенцев в обрезаемой трубе. Станки при

Технические характеристики станка МП6-1481

Параметр Значение
Класс точности станка по ГОСТ 8-82 (Н, П, В, А, С)
Наибольший диаметр заготовки, мм 60
Длина отрезаемой заготовки наибольшая, мм
Диаметр диска, мм
ЧПУ
Пределы частот вращения шпинделя Min/Max, об/мин. — 3180
Мощность, кВт 5.5
Габариты, мм 2820_1250_1950
Масса, кг
Начало серийного выпуска, год
Завод-производитель Станкостроительный завод им. Кирова, ГП

Предлагаем купить новые или после капремонта аналоги оборудования типа Станок абразивно- отрезной МП6-1481 по выгодной цене. Подбор подходящей модели можно произвести самостоятельно на нашем сайте в разделе КАТАЛОГ, или получив консультацию у сотрудников коммерческого отдела нашей компании.

Продажа аналогов станка модели МП6-1481 производится при 100% предоплате при наличии оборудования на складе и 50% предоплате при запуске станка в производство на заводе-изготовителе и оплате оставшихся 50% после сообщения о его готовности к отгрузке. Возможен другой совместно согласованный порядок оплаты.

Гарантия на продукцию, аналогичную изделию — Станок абразивно- отрезной МП6-1481 составляет:

  • новые станки — 12 мес.,
  • после капитального ремонта — 6-12 мес..

Предприятия-производители оставляют за собой право на изменение стандартной комплектации и места производства оборудования без уведомления!

Обращаем Ваше внимание на то, что цены, указанные у нас на сайте, не являются публичной офертой, а стоимость оборудования уточняйте у наших менеджеров по продаже станков и кузнечно-прессового оборудования!

Если Вам необходимо купить Станок абразивно- отрезной МП6-1481 звоните по телефонам:

в Москве +7 (499) 372-31-73
в Санкт-Петербурге +7 (812) 245-28-87
в Минске +375 (17) 246-40-09
в Екатеринбурге +7 (343) 289-16-76
в Новосибирске +7 (383) 284-08-84
в Челябинске +7 (351) 951-00-26
в Тюмени +7 (3452) 514-886

в Нижнем Новгороде +7 (831) 218-06-78
в Самаре +7 (846) 201-07-64
в Перми +7 (342) 207-43-05
в Ростове-на-Дону +7 (863) 310-03-86
в Воронеже +7 (473) 202-33-64
в Красноярске +7 (391) 216-42-04

в Нур-Султане +7 (7172) 69-62-30;

в Абакане, Альметьевске, Архангельске, Астрахани, Барнауле, Белгороде, Благовещенске, Брянске, Владивостоке, Владимире, Волгограде, Вологде, Иваново, Ижевске, Иркутске, Йошкар-Оле, Казани, Калуге, Кемерово, Кирове, Краснодаре, Красноярске, Кургане, Курске, Кызыле, Липецке, Магадане, Магнитогорске, Майкопе, Мурманске, Набережных Челнах, Нижнекамске, Великом Новгороде, Новокузнецке, Новороссийске, Новом Уренгое, Норильске, Омске, Орле, Оренбурге, Пензе, Перми, Петрозаводске, Пскове, Рязани, Саранске, Саратове, Севастополе, Симферополе, Смоленске, Сыктывкаре, Тамбове, Твери, Томске, Туле, Улан-Удэ, Ульяновске, Уфе, Хабаровске, Чебоксарах, Чите, Элисте, Якутске, Ярославле и в других городах

По всей России бесплатный номер 8 (800) 775-16-64.

В странах СНГ — Беларуси, Казахстане, Туркменистане, Узбекистане, Украине, Таджикистане, Молдове, Азербайджане, Кыргызстане, Армении в городах Нур-Султан, Бишкек, Баку, Ереван, Минск, Ашхабад, Кишинев, Душанбе, Ташкент, Киев и других для покупки оборудования типа Станок абразивно- отрезной МП6-1481 звоните на любой удобный номер, указанный на нашем сайте, или оставьте свои контакты под кнопкой ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК вверху сайта — мы сами Вам перезвоним.

Источник

Анализ проката ОАО «Междуреченский Трубный Завод»

Описание свойств различных видов стали. Анализ продукции, оборудования и инструментов ОАО «Междуреченский Трубный Завод», предложения по совершенствованию его технологии по заготовке труб. Общая характеристика брака проката, меры, по его устранению.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

После волочения трубы электромостовым краном поступают на радиально ковочную машину типа AVS-25, где происходит подбивка головок с одной стороны трубы. Диаметр труб 16,0 мм, а диаметр головки-10,0мм. Длинна головок-127мм.

После радиально ковочную машины типа AVS-25 трубы отжигаются. Отжиг труб производится в газовой проходной печи с роликовым подом. Температура в печи колеблется от 9300С до 9900С, трубы перемещаются внутри печи со скоростью 3,7 м/мин, температура металла на выходе из печи составляет 930-960 0С. Отходы при термообработке составляют 0,3% от массы трубы.

После термообработки трубы электромостовым краном поступают на травильный участок, набираются в скобы и подвергаются химической обработке, которая заключается в травлении, омеднении, нейтрализации и омыление обрызгиванием. Трубы набираются в скобы и травятся. Процесс травления производится в 12-13 %-ном растворе серной кислоты (Н2SO4) при температуре 55-75 0С в течение 15-90 минут. Протравленная заготовка промывается в холодной проточной воде погружением. Далее производится омеднение в 2 %-ном растворе медного купороса (CuSO4 * 5H2O) при цеховой температуре до полного выделения пузырьков воздуха. Затем заготовка промывается горячей водой погружением при температуре 60-80 0С. Промытая заготовка нейтрализуется в 0,2-0,3 %-ном содовом растворе (Na4CO3) при температуре 40-60 0С до полного выделения пузырьков воздуха. Нейтрализованные трубы выдерживаются на воздухе в специальном кармане для слива до полного удаления раствора не менее 5 минут, и подвергается омылению обрызгиванием в 10-13,5%-ном растворе хозяйственного мыла при температуре 40-65 0С. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы.

Обработанные трубы электромостовым краном загружаются на трубоволочильный стан для без оправочного волочения усилием 15 тн. Трубы диаметром 16,0 со стенкой 0,9 протягиваются на диаметр 11,0 и стенку 0,95. Длинна труб до волочения 6162 мм, а после волочения -8627 мм. Вытешка при без оправочном волочении 1,4. Отходы на настройку стана принемаем 2% от массы трубы.

Затем производится обрезка головок на образивно отрезном станке длинной 127 мм. После обрезки длинна трубы составляет 8500 мм, отходы составляют 1,5% от массы трубы.

После обрезки головок трубы электромостовым краном поступают на радиально ковочную машину типа AVS-25, где происходит заковка головок с одной стороны трубы. Диаметр труб 11,0 мм, а диаметр головки-7,0мм. Длинна головок-160мм.

После радиально ковочную машины типа AVS-25 трубы отжигаются. Отжиг труб производится в газовой проходной печи с роликовым подом. Температура в печи колеблется от 9300С до 9900С, трубы перемещаются внутри печи со скоростью 3,7 м/мин, температура металла на выходе из печи составляет 930-960 0С. Отходы при термообработке составляют 0,3% от массы трубы.

После термообработки трубы электромостовым краном поступают на травильный участок, набираются в скобы и подвергаются химической обработке, которая заключается в травлении, омеднении, нейтрализации и омыление обрызгиванием. Трубы набираются в скобы и травятся. Процесс травления производится в 12-13 %-ном растворе серной кислоты (Н2SO4) при температуре 55-75 0С в течение 15-90 минут. Протравленная заготовка промывается в холодной проточной воде погружением. Далее производится омеднение в 2 %-ном растворе медного купороса (CuSO4 * 5H2O) при цеховой температуре до полного выделения пузырьков воздуха. Затем заготовка промывается горячей водой погружением при температуре 60-80 0С. Промытая заготовка нейтрализуется в 0,2-0,3 %-ном содовом растворе (Na4CO3) при температуре 40-60 0С до полного выделения пузырьков воздуха. Нейтрализованные трубы выдерживаются на воздухе в специальном кармане для слива до полного удаления раствора не менее 5 минут, и подвергается омылению обрызгиванием в 10-13,5%-ном растворе хозяйственного мыла при температуре 40-65 0С. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы.

Обработанные трубы электромостовым краном загружаются на трубоволочильный стан для без оправочного волочения усилием 15 тн. Трубы диаметром 11,0 со стенкой 0,95 протягиваются на диаметр 8,0 и стенку 1,0. Длинна труб до волочения 8500 мм, а после волочения -11560 мм. Вытешка при без оправочном волочении 1,36. Отходы на настройку стана принемаем 2% от массы трубы.

Так-как трубы сдаются в нагартованном состоянии, т.е без термообработки на готовом размере, то после волочения следует правка, которая включает в себя: предварительную правку на роликовой — правильной машине и окончательную правку на семи валковом — правильном стане. Отходы на настройку оборудования 1% от массы трубы.

Поправленные трубы режутся на готовый размер на образивно отрезном станке, при этом происходит резка концов и образцов. Со стороны головки отрезается 160 мм, а со стороны открытого конца 100 мм, поэтому обрезается 260 мм, а это 2,0% отходов на трубу. Длинна трубы после резки на готовый размер составляет 11300 мм.

Готовые трубы осматриваются в отделе технического контроля на наличие поверхностных дефектов, проверяется соответствие механических свойств требованиям ГОСТа. Определяется суммарная длина труб в партии. Трубы маркируются, консервируются и упаковываются, а затем сдаются на склад готовой продукции. Оформляется сертификат качества, и трубы в железнодорожных вагонах отправляются заказчикам.

Новая технология выбрана с целью замены старой, т.к. с помощю новой технологии можно пропустить несколько операций, которые влияют на отходы по настройке оборудотания, снизить себестоймость готовой трубы. В новой технологии по сравнению со старой увеличен выход годного, а именно по массе 78,903 и 76,12 соответственно, по заправочному коэффициенту 78,902 и 76,1 соответственно.

Трубы бесшовные для паровых котлов и трубопроводов.

Заготовкой для производства труб, бесшовные для паровых котлов и трубопроводов поставляемых размером 38х8 мм служат горячекатаные заготовки диаметром 48,0 мм со стенкой 4,0 мм длинной 5000 мм. Эта заготовка подвозится в цех в железнодорожных вагонах из цеха Т-3. Перед запуском в производство заготовка подвергается заковке головов на AVS-40 на диаметр 36,0 мм, длинной 160 мм, затем химической обработке, которая включает в себя травление, омеднение, и омыление погружением.

Травлению трубы подвергаются для удаления окалины и подготовки поверхности труб для нанесения необходимых последующих покрытий. Травление производят в сернокислотных растворах с содержанием серной кислоты 20-25% при температуре 50?C в течении 15-30 минут. Далее труба поступает на промывку в горячей фильтрованной воде в течении 3-5 минут при температуре воды ни ниже 60?C.Промытая заготовка проходит омеднение и сушку. Процесс омеднения ведут в растворе, содержащем серной кислоты 20-40 г/л с содержанием медного купороса 15-25г/л в течении 2-3 минут при температуре 20-25?C. Омеднение производят для снижения сил трения в процессе волочения. Сушка производится в сушильных камерах при температуре 80-120?C в течении 30-40 минут.Затем заготовка поступает на омыление с погружением в вводно-мыльный раствор. Омыление производят в течении 5-10 минут в растворе содержащем 5-8% хозяйственного мыла (жирность 60%) и около 0,1 % кальцинированной соды при температуре 50-70?C.

Обработанные трубы электромостовым краном загружаются на трубоволочильный стан для оправочного волочения, “Shevoler ” усилием 30 тн. Трубы диаметром 48,0 со стенкой 4,0 протягиваются на диаметр 38,0 и стенку 3,0. Длинна труб до волочения 5000 мм, а после волочения -8500 мм. Вытешка при оправочном волочении 1,7. Отходы на настройку стана принемаем 2% от массы трубы.

Далее производят безжиривание. Обезжиривающий раствор содержит NaOH 30-45%, NaNO3 20-60%, Na2B4O7 1,5-2,0%, сода 0-30%.

После обезжиривания трубы поступают на термообработку, в печь с защитной атмосферой при температуре 960?C. Печь с защитной атмосферой применяют для того, чтобы поверхность труб была чистой, без окалины. Состав защитной атмосферы: водород- 4-6%, оксид углерода- не более 0,5%, углекислый газ- не более 0,2%, кислород- не более 0,005%, азот- остальное.

В процессе термообработки под действием высоких температур трубы искривляются, поэтому трубы подвергают правке на валковом- правильном стане 20-114, скорость правки: минимальная 0,67м/сек; максимальная 2,68 м/сек. Отходы при правке составляют 1% от массы трубы.

Поправленные трубы режутся на готовый размер на образивно отрезном станке, при этом происходит резка концов и образцов. Со стороны головки отрезается 160 мм, а со стороны открытого конца 40 мм, поэтому обрезается 200 мм, а это 2,3% отходов на трубу. Длинна трубы после резки на готовый размер составляет 8300 мм.

Готовые трубы осматриваются в отделе технического контроля на наличие поверхностных дефектов, проверяется соответствие механических свойств требованиям ГОСТа. Определяется суммарная длина труб в партии. Трубы маркируются, консервируются и упаковываются, а затем сдаются на склад готовой продукции. Оформляется сертификат качества, и трубы в железнодорожных вагонах отправляются заказчикам.

Новая технология выбрана с целью замены старой, т.к. с помощю новой технологии можно пропустить несколько операций, которые влияют на отходы по настройке оборудотания, снизить себестоймость готовой трубы. В новой технологии по сравнению со старой увеличен выход годного, а именно по массе 94,48 и 90,10 соответственно, по заправочному коэффициенту 94,40 и 90,09 соответственно.

1.5 Описание основного и вспомогательного оборудования

Стан ХПТ предназначен для прокатки бесшовных или сварных труб в холодном или подогретом состоянии из углеродистых и легированных сталей, а также из цветных металлов и сплавов с временным сопротивлением до 100 кг/мм2.

диаметр ведущих шестерен, 400мм;

угол разворота валков, 1990;

длинна хода клети, соответствующая подаче,60;

длинна хода клети, соответствующая повороту,70;

мощность электродвигателя главного привода постоянного тока, 72кВт;

расход эмульсии на стан, 120 л/мин;

число двойных ходов клети в минуту, мах-120, мин-80.

Волочильный стан усилием 15тн.

Волочильный стан усилием 15тн-это стан без оправочного волочения. В процессе волочения на этом стане происходит уменьшение диаметра и некоторое увеличение стенки.

диаметр готовой трубы, 20-60 мм;

расчетная скорость волочения, 0,75 м/с;

мощность электродвигателя главного привода постоянного тока, 150 кВт;

Трубоволочильный стан “Shevalier” усилием волочения 30 тонн.

Волочение полых профилей (труб) с уменьшением толщины стенки осуществляется через волочильный канал, образованный волокой и оправкой, которая может иметь различную конструкцию и схему закрепления. Волочение труб из концевых длинномерных заготовок осуществляют на станах прямолинейного волочения. По характеру и циклу работы стану прямолинейного волочения можно разделить на периодические, полунепрерывные и непрерывные. Станы прямолинейного волочения периодического действия наиболее распространены в трубных цехах. Волокодержатель оборудован устройством, обеспечивающим смазку волок во время волочения и центровку волок по оси волочения.

Техническая характеристика стана.

полезная длина волочения 16 м;

скорость волочения при усилии волочения30 тонн — 8ч60 м/мин;

возможный предел бесступенчатого регулирования скорости посредством агрегата Вард-Леонарда 0-60 м/мин;

нарастание скорости волочения от 8 м/мин до 60 м/мин происходит на расстоянии 1/8 длины протягиваемой трубы в 16 метров;

скорость возврата тележки 180 м/мин;

максимальный наружный диаметр трубной заготовки 75 мм;

минимальный наружный диаметр трубной заготовки 30 мм;

максимальный наружный диаметр готовой трубы 70 мм;

минимальный наружный диаметр готовой трубы 25 мм;

временное сопротивление материала труб 80 кг/ммІ;

мощность главного привода 400 л.с;

при волочении одной трубы 1000 м/час;

при волочении двух труб 1950 м/час;

при волочении трёх труб 2800 м/час;

Заковочная машина AVS-40 и AVS-25.

Такие машины предназначены для заострения концов труб как в холодном, так и в горячем состоянии. Такие машины обеспечивают заковку головок круглого и складчатого профиля с максимальной степенью деформации до 43%. При комплектации машин AVS загрузочно-разгрузочными механизмами достигается полная автоматизация процесса, что позволяет встраивать этот агрегат в автоматические линии.

Техническая характеристика AVS-40.

усилие деформации, 4х400кН;

максимальный диаметр заготовки при круглой головке, 90 мм;

максимальный диаметр заготовки при головке складчатого профиля, 120 мм;

максимальный диаметр головки, 60 мм;

мощность приводного двигателя станка при 150 об/мин, 22 кВт;

Техническая характеристика AVS-25.

усилие деформации, 4х250кН;

максимальный диаметр заготовки при круглой головке, 75мм;

максимальный диаметр заготовки при головке складчатого профиля, 100 мм;

максимальный диаметр головки, 50 мм;

мощность приводного двигателя станка при 150 об/мин, 15кВт;

Трубоправильная машина с косо расположенными роликами 20-114.

Много роликовая трубоправильная машина предназначена для предворительной правки, в холодном состоянии, труб из углеродистых и легированных сталей и цветных металлов.

диаметр выправляемых труб — 20-114 мм;

длина выправляемых труб — минимум 2000мм;

максимальная кривизна трубы на один метр длины — 7-5 мм;

количество валков(роликов) — 9;

скорость правки — 10-100 м/мин;

скорость перемещения верхних и нижнего среднего валков — 0,16 мм/сек;

Электропечь с рольганговым подом.

Электропечь с рольганговым подом предназначена для термообработки длинномерных труб из жаропрочных, углеродистых и нержавеющих сталей.

число электрических зон — 8;

рабочая температура печи мах 9300С, мин 990 0С;

время разогрева до рабочей температуры — 11 часов;

удельный расход электроэнергии — 0,4 кВт*ч/кг;

производительность — 800 кг/час;

возможная скорость транспортирования — 0,2-8 м/мин;

количество тепла выделяемого в цех — 95000 Ккал/час;

допускаемая нагрузка на 1 погонный метр пода — 100 кг;

расчетная скорость транспортировки труб -3,7м/мин;

длина обрабатываемой трубы — 2-7 м;

Отрезной станок марки 6МП-328 предназначен для резки труб абразивными кругами без охлаждения.Все узлы станка монтируются на станине. Вращение абразивного круга осуществляется от асинхронного двигателя посредством клиноременной передачи. В качестве режущего инструмента применяются специальные высокоскоростные круги, рассчитанные на скорость вращения — 80 и 50 м/сек. Подача шпиндельной головки осуществляется вручную, зажим трубы — педалью. Для снятия заусенцев используется зенкер, входящий в комплектацию станка.

диаметр труб подвергаемых резке — 5-60 мм;

толщина стенки труб подвергаемых резке — 0,2-7 мм;

диаметр абразивного диска — 250-300 мм;

толщина абразивного диска — 3 мм;

скорость вращения круга 50-80 м/сек.

Печь с защитной атмосферой.

Термическая проходная печь с роликовым и радиационными трубами и предназначена для термообработки углеродистых и легированных труб в среде азотно-защитного газа.

сортамент обрабатываемых труб:

производительность печи до 4 тн;

топливом для печи является природный газ с теплотворной способностью Qn=7900 ккал/мі;

расход природного газа составляет 220мі/час.

Для осуществления процесса без окислительной термообработки применяется проходная печь, она оборудована следующими основными системами и элементами: радиационные трубы тип РНУ=200 в количестве 22 шт, газопровод природного газа низкого давления для горения и пламени завесы на выходе и входе, азотопровод низкого давления, воздухопровод подачи воздуха к горелкам радиационных труб от вентиляторов ВР-12 системы дымоудаления с дымососом ДН-12, система КИПиА, вытяжной вентиляции.

Режим термообработки труб: нагрев 750-720?C по металлу с последующим охлаждением в камере охлаждения.

Радиационные трубы располагаются над и под роликовым подом. Транспортирование труб через печь осуществляется по роликам в количестве 142 шт. Цапфы роликов водоохлаждаемые. Шаг роликов составляет 348 мм.

Газовые затворы служат для поддержания положительного давления А.З.Г на уровне роликов.

Стан семивалковый правильный для труб диаметром 20-114 мм.

Предназначен для окончательной правки труб.

сортамент правящихся труб:

минимальный диаметр 20 мм,

максимальный диаметр 114 мм,

минимальная толщина стени 1 мм,

максимальная толщина стенки 10 мм,

предел текучести материала 34 кг/ммІ.

скорость правки при максимальном профиле труб 1 м/сек.

механизм перемещения траверс:

электродвигатель АОС-42-6 N=1,7 кВт, n=860 об/мин,

скорость перемещения траверс 5,35 мм/мин.

диаметр шейки валка 105 мм,

угол поворота валков 24-30?,

общее передаточное число механизма поворота 56.

каждое деление для большой стрелки соответствует перемещению траверсы на 10 мм,

каждое деление для малой стрелки соответствует перемещению траверсы на 1 мм.

1.6 Брак и меры, применяемые для его устранения

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах ХПТ а также нарушение процесса прокатки.

Виды несоответствия качества продукции требованиям НД, их причины и способы устранения приведены в таблице 5.

Таблица 5- Виды несоответствия качества продукции требованиям НД, их причины и способы устранения.

Действие с несоответствующей продукцией

Переполнение ручья из-за броска, недостаточной развалки, повышенной подачи или утолщения стенки заготовки, увеличенный зазор между калибрами, поперечное смещение поворота трубы.

1 Ручная запиловка дефектов.

Поперечное смещение калибров, увеличенный зазор в предкалибрующей зоне, крутая развалка.

Назначение операции волочения на оправке.

Острый переход от зевов к ручью, неправильная настройка поворота, касание трубы ножами обрезной головки.

1 Ручная запиловка дефектов.

Несоответствие конусности оправки калибровке, неравномерность зазоров, чрезмерная подача, большей люфт стержня.

Назначение операции волочения на оправке.

Износ ручья калибров, чрезмерная развалка ручья и подача, повышенная разностенность заготовки.

Назначение операции волочения на оправке.

Трещины под углом 450 к оси трубы

Недостаточное охлаждение рабочего конуса, неудовлетворительные механические свойства трубы, черезмерный коэффициент вытяжки

Порезы на внутренней поверхности

Поломка оправки, короткий стержень

Назначение операции волочения на оправке

Броски труб. Приводят к перегрузке узлов стана, браку труб и являются следствием: неисправности РПМ, выработки гайки или винта подачи, некачественной химической обработки заготовки, обжатия заготовки на цилиндрической части оправки.

Стыкование труб (врезание торцов заготовки). Приводит к перегрузке стана и является следствием: не перпендикулярности торца заготовки и повышенной кривизны, поперечного смещения заготовки из-за недостаточного диаметра стержня, затрудненного схода трубы с оправки.

Растрескивание концов трубы является следствием: несоответствие конусности оправки калибровке, увеличенной развалки ручья, неудовлетворительных механических свойств металла заготовки.

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах, без оправочного и оправочного волочения

При настройке волочильного стана должна быть обеспечена минимальная кривизна протягиваемых труб. При отсутствии сферического волокодержателя регулировка кривизны производится контролем за отсутствием перекоса колец, путем поворота колец вокруг своей оси в гнездах волокодержателя, установкой прокладок в системе люнет-стойка-волокодержатель.

Возможные сбои волочения, их причины и способы устранения приведены в таблице 6. Брак на оправочном и без оправочном волочении один и тот же.

Таблица 6- Брак и меры, применяемые для его устранения.

1 Некачественная химическая обработка.

2 Наличие ребер на головках труб.

1 Повторная химическая обработка.

2 Повторная заковка головок.

1 Волочение тонкостенных труб через одно кольцо, вместо двух.

2 Наличие складок на переходе от головки к телу трубы.

3 Наличие дефектов на исходной трубе.

1 Установка второго кольца.

2 Обрезка и повторная заковка или подбивка головок

3 Установка второго кольца.

3 Некачественная термическая или химическая обработка.

4 Втягивание бочки оправки в очаг деформации.

5Головки закованы на поврежденных кольцах.

1 Обрезка и повторная заковка головок.

4 Настройка положения оправки перемещением назад.

5 Обрезка и повторная заковка головок.

Перепад диаметра по длине трубы.

Оправочное волочение заготовки с продольной разностенностью при малом обжатии стенки.

Обжатие стенки не менее 0,75 мм.

Содержание меди в стали более 0,12 %. Чрезмерное обжатие при волочении без оправки.

Уменьшить степень деформации путем изменения маршрута.

Глубокая посечка от запрессовки головок с выходом толщины стенки за предел допуска.

Неправильный подбор зажимов по рабочему диаметру.

Установить зажимы соответствующие диаметру заготовки.

Длина трубы меньше расчетной.

Увеличить вытяжку в пределах допусков на диаметр и толщину стенки трубы.

Длина трубы значительно больше расчетной.

Неправильный расчет длины заготовки.

Уменьшить вытяжку в пределах допусков на диаметр и толщину стенки трубы.

Брак и меры, применяемые для его устранения на станах правильного типа.

Виды несоответствия, их причины и способы устранения приведены в таблице 7.

Таблица 7- Брак и меры, применяемые для его устранения.

Продольные ужимы или подрезы

Смещение роликов от оси прокатки

Повышенная остаточная кривизна

Неправильно настроен стан

Занижены углы перекоса валков

Завышено сплющивание трубы в выходной паре валков

Налипание металла на валки или ролики

Зачистить инструмент после прекращения правки труб

Повышенная исходная кривизна трубы

Направить пакет на предварительную роликовую правку

Выход диаметра за пределы требований НД

1 Несоответствие исходных труб

2 Результат устранения кривизны

Брак и меры, применяемые для его устранения на стане МП-65(Обрезной стан).

Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения приведены в Таблице 8.

Таблица 8- Основные виды брака, причины возникновения и способы устранения

1Установка призмы неправильная

2 Перекос трубы при зажатии в призме

1Установить призму правильно

2 Произвести повторную правку труб.

Проверить правильность установки труб в призме

2Наружный диаметр отрезного круга мал

1Заменить поломанный круг исправным

2 Заменить изношенный круг новым

Резать трубы больших диаметров отрезными кругами больших диаметров в соответствие с п.5.2.2. настоящей инструкцией

Произвести чистку оборудования от грязи и абразивной пилы в соответствие с п.5.1.6. настоящей инструкцией

Для приготовления мыльного раствора необходимой концентрации рассчитанное количество мыла растворяется в воде острым паром в отдельном баке. После растворения мыла добавляется расчетное колличество буры(Na2B4O7). Для оправочного и без оправочного волочения 10 кг на 1м3 раствора.

Растворенное мыло с бурой перекацивается в рабочую ванну, затем доливается вода до рабочего уровня, тщательно перемешивается и производится отбор пробы на анализ.

Ежедневно проводится анализ раствора на присутствие свободной щелочи, процент мыла и буры.

Корректирование мыльного раствора производится путем добавления концентрированного раствора содержащего расчетное колличество мыла и буры, и 10% водного раствора, 10% едкого натра, водный раствор едкого натра готовится в отдельной емкости из расчета 1 кг едкого натра на 10 л воды. Приготовленный 10% раствор едкого натра добавляется непосредственно в ванну в количестве от 10 до 40л на ванну.

Очистка мыльной ванны от загрязнения должна производиться раз в месяц согласно графику очистки ванн для омыления труб в один из ремонтных дней. При этом мульный раствор перекачивается в другую ванну. Перекачивается раствор не раньше чем по истечению 15-20 мин после извлечения последнего пакета труб из ванны. После очистки ванны раствор вновь перекачивается в мыльную ванну, доводится концентрированным раствором мула и водой до рабочего уровня и концентрации.

На каждый недостающии % мыла добавить 16,5 кг твердого хозяйственного мыла или 25 кг жидкого мыла на 1 м3 раствора.

Удаление технологической смазки.

Обезжириванию подвергаются трубы перед печью с защитной отмосферой, нагортованные трубы и трубы после теплой прокатки перед отжигом.

Операция обезжиривание должна обеспечивать полное снятие смазки с наружной и внутренней поверхности труб.

Трубы с внутренним диаметром 15мм после волочения на готовый размер принимают на операцию обезжиривания только с обрезанными головками.

Нанесение технологической смазки.

Омылению погружением подвергаются трубы всех марок стали для оправочного волочения на стане “Shevalier”, перед прокаткой на стане ХПТ, толстостенные трубы со стенкой S>=5мм и трубы из стали марки 20ЮЧ для без оправочного волочения.

Омыление погружением производится путем опускания пакета до дна ванны и выдержкой до полного выделения пузырьков воздуха.

После омыления производят полный слив раствора над ванной.

При омылении труб для оправочного волочения длинной более 8 метров пакет погружается под углом 150 незабитыми концами вверх. Для предотвращения и удоления воздушных пробок задний конец пакета в процессе обработки приподнимают на угол не менее 300.

Омылению обрызгиванием подвергаются трубы для без оправочного волочения и трубы в масленном виде.

Перед омылением обрызгиванием, дла исключения попадания в мыльный раствор остатков кислого раствора, трубы выдерживаются в специальном кармане под углом 450 до полного стекания раствора.

Омыление обрызгиванием производится на козлах из брандспойта.

Смазка для теплой прокатки.

Операция нанесения смазки для теплой прокатки производится только в кипяшем растворе смазки. При отсутствие кипяшего раствора намазку производить запрещается.

Нанесение смазки производитсь в кипящей ванне намазки не менее чем 3-х кратным погружением пакета труб в ванну(прокачка). После прокатки пакет труб выдерживается в смазке до прекращения выделения воздуха из внутренней полости трубы, а затем извлекается из ванны и выдерживается над ванной в наклонном положении до полного стекания остатков смазки.

2. Расчетная часть проекта

2.1 Расчет прокатного инструмента

Дано: Заготовка диаметром 36 мм и стенкой 2,4 мм , труба диаметром 20 мм и стенкой 0,85 мм , длинна хода клети 452 мм , диаметр ведущей шестерни 400 мм , угол разворота рабочего валка 1990 , угол зева подачи 70, угол зева поворота 60, радиус шестерни 200 мм.

Определяем длину рабочего участка

где Dш — диаметр ведущей шестерни, мм;

а — угол разворота рабочего валка ,в 0;

gd, gb — углы зева подачи и поворота соответственно, мм.

Lраб=(3,14400(199-7-6)) 360=648,9 мм

Толщина стенки заготовки с учетом плюсового допуска

Толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска

где Dk — диаметр готовой трубы, мм;

S1 — толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.

Величену редуцирования принимаем равной Dред=5 мм, следовательно

Толщину стенки заготовки после редуцирования So=2,7+0,3=3 мм

Врезультате сумарная вытешка по сетке

где So — толщину стенки заготовки после редуцирования, мм;

S1 — толщина стенки готовой трубы с учетом минусового допуска, мм.

Общая вытешка при прокатке

На основании полученного значения =7,33 мм и условно принятой длинны обжимной зоны lo=292,4 мм, определим величину подачи пользуясь формулой

Определим зоны по длине ручья калибров.

lред=5/(2tg0,1-2tg0,005) =52,63 мм

длина зоны предотделочной

Расчетная длина обжимной зоны

Длина рабочей конической части оправки

Принимаем конусность оправки 2tgB=0,005, находим диаметр ее цилиндрической части

Вытешка по сетки в контрольных сечениях обжимной зоны находят по номограмме. По оси ординат находят точку соответствующая суммарной вытяжки по стенке =2,6, в наше случае, известным методом находим

Толщина стенки в контрольных сечениях

=3,00мм,=2,14 мм,=1,58 мм,=1,25 мм,=1,07 мм,=0,94 мм,=0,91 мм,=0,85 мм,=0,07 мм.

Диаметр оправоки в контрольных сечениях

где lX-растояние от пережима dk, до контрольного сечения d8=18,6 мм

d6=18,6 +0,005(106,75 +41,77)=19,34 мм

d5=18,6 +0,005(106,75 +41,772)=19,55 мм

d4=18,6 +0,005(106,75 +41,773)=19,76 мм

d3=18,6 +0,005(106,75 +41,774)=19,97 мм

d2=18,6 +0,005(106,75 +41,775)=20,18 мм

d1=18,6 +0,005(106,75 +41,776)=20,39 мм

d0=18,6 +0,005(106,75 +41,777+52,63)=20,86 мм

Длина ручья в контрольных сечениях

Вытешка по площади поперечного сечения рабочего конуса в контрольных сечениях

Конусность ручья калибра в контрольных сечениях

где lX-длинна участка между контрольными сечениями

Величина развалки в контрольных сечениях определяется по формуле

где b-коэффициент учитывающий вынужденное уширение металла и износ. При коэффициенте b=1,1 подача за ход

Ширина ручья в контрольных сечениях

Окончательный диаметр ручья Dр в контрольных сечениях с учетом минусового допуска на диаметр готовой трубы (0,3мм) и припуска на упругость деформации(0,5мм)

Окончательно ширина ручья в контрольных сечениях с учетом минусового допуска, на диаметрготовой трубы 0,3мм

Длинна участка капира соответствует зонам ручья

где Rш радиус ведущей шестерни для стана ХПТ 32, Rш=200 мм.

Длина холостых участков копира

Вертикальные размеры копира

2.2 Расчет нормативно технологической карты новой технологии

Пусть заготовка длинной 5000 мм поступает в цех, плотность стали 12Х1МФ 7,8 гр/см3. Отходы на настройку оборудования (холодной прокатки труб, волочильные станы) принимаем 2% от массы трубы. Отходы при химической обработки составляют 0,3% от массы трубы. Отходы на настройку оборудования (провильного стана) 1% от массы трубы. Отходы при термической обработке составляют 0,3% от массы трубы. Отходы при резке в меру составляют 2,3%.

где So и S1 — стенка трубы до операции и после операции соответственно, мм;

Do и D1- диаметр трубы до операции и после операции соответственно, мм.

Так как размер заготовки принимаем 5000 мм, то L1=5000 мм, а следовательно и L1=L2=L3=L4=5000 мм тоже, т.к никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

где в — вытяшка при волочении.

L5=L6=L7=L8=8500мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

где 200 мм — длинна обрезаемая на операции “резка на мерные длины”, а именно 160 мм со стороны головки и 40 мм со стороны заднего конца.

L9=L10=L11=8300мм, т.к также никаких операций по удлинению и обрезанию нет.

Таким образом получили 1 готовое изделие длинной 8300 мм.

где — плотность труб из стали 12Х1МФ, гр/см3;

где V2 и V1 — объемы с диаметром 48,0 мм и 40,0 мм соответственно, см3.

где D1,2 — внутренний и наружный диаметры трубы соответственно, см.

V1=(3,1415924,02/4) 500=6283,185 см3

V2=(3,1415924,82/4) 500=9047,787 см3

Vзаг=9047,787-6283,185 =2764,6 см3

где Z — отходы на операции, %.

Заправочный коэффициент по операциям

где Е%отх(х) и Е%отх(х-1) — отходы на последущей и пред идущей операциях соответственно,%.

по заправочному коэффициенту

Нормативно технологические карты по новым и старым технологиям приведены в приложении.

2.3 Расчет усилия прокатки

На стане ХПТ-32 по калибровке 36х2,4 — 20х0,85 прокатывают трубы из стали 20 с производительностью А=250 м/час. Размеры ручья колибров. Число ходов клети n=120 двойных ходов в минуту. Коэффициент использования стана К=0,85 , l — длинна участка между контрольными сечениями 41,77,0 — радиус бочки валка равен 150 мм, з — коэффициент формы при двухвалковой схеме стана равно 1,26-1,30, b2,4,7 — придел прочности равен 60 кг/мм2, 62 кг/мм2, 64 кг/мм2 .

Определяем величину линейного смещения металла mмЕ и подачу за один двойной ход клети:

Обжатие стенки трубы в сечении 2, будит равно:

где D1 и D2 — глубины ручья, мм;

l- длинна участка между контрольными сечениями, мм.

где t2 и t3 — толщина стенки, мм.

Тогда t2=8,332,81(0,026-0,002)=0,56 мм.

Радиус валка по гребню ручья в сечении 2 будет равен:

Горизонтатьная проекция контактной поверхности находится по выражению

Радиус ведущей шестерни у стана ХПТ-32 ш=200 мм.

Тогда среднее удельное давление при прямом ходе клети будет

где n — коэффициент, учитывающий влияние среднего главного напряжения, равен 1,02-1,08.

Полное давление металла на валки определяется по формуле

Аналогичным образом расчитываем давление металла на валки в 4 и 7 сечениях, результаты занесены в таблицу 9.

Таблица 9 — Значение полного давления металла на валки.

Источник

Читайте также:  Советские мини токарные станки по металлу
Оцените статью