8а 938 резьбонакатной станок

Содержание
  1. А9518 станок резьбонакатной (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат Описание, характеристики, схемы
  2. Сведения о производителе резьбонакатного станка А9518 (А9518А, А9518Б)
  3. Станки, выпускаемые предприятием: Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов, АЗКПА
  4. А9518 станок резьбонакатный (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат. Назначение и область применения
  5. Принцип работы и особенности конструкции станка А9518
  6. Технические характеристики станка UPW 6.3 х 40
  7. Габаритные размеры рабочего пространства резьбонакатного станка А9518
  8. Общий вид резьбонакатного станка А9518
  9. Расположение основных узлов резьбонакатного станка А9518
  10. Привод станка на постоянном токе
  11. Привод станка с вариатором
  12. Привод станка с коробкой скоростей
  13. Расположение органов управления резьбонакатным станком А9518
  14. Перечень органов управления станком А9518
  15. Кинематическая схема резьбонакатного станка А9518
  16. Движения в станке
  17. Цепь главного движения
  18. Цепь подачи
  19. Настройка и наладка станка
  20. Резьбо- и профиленакатные станки нового поколения
  21. Устройство и принцип работы
  22. Станки серии UPW
  23. Технические характеристики
  24. Разновидности
  25. Принцип действия, назначение, преимущества
  26. Принципы выбора
  27. Преимущества и недостатки
  28. Производители и стоимость
  29. Описание и особенности агрегата
  30. Эксплуатация

А9518 станок резьбонакатной (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат
Описание, характеристики, схемы

Сведения о производителе резьбонакатного станка А9518 (А9518А, А9518Б)

Производителем резьбонакатного станка А9518 (А9518а, А9518б) является Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов, АЗКПА, основанный в 1947 году.

Завод производил, также, более мощные резьбонакатные машины: AA9521.02 (125 кН), AA9521.03 (125 кН), A9524 (250 кН), A9526 (360 кН), A9527 (500 кН).

Станки, выпускаемые предприятием: Азовский завод кузнечно-прессовых автоматов, АЗКПА

А9518 станок резьбонакатный (профиленакатный) двухроликовый полуавтомат. Назначение и область применения

Резьбонакатная машина А9518 сконструирован на базе станка UPW фирмы VEB Kombinat (ГДР) Umfortechnik Erfurt WEMA Bad Duben.

Профиленакатные двухроликовые полуавтоматы А9518, А9518а и А9518б являются универсальными машинами, предназначенными для получения различных профилей, точных крепежных, трапецеидальных и других резьб, мелкомодульных червяков, рифлений, обкатки (калибровки) цилиндрических и сферических тел пластическим деформированием — накатыванием при работе в полуавтоматическом цикле с ручной подачей заготовок.

Читайте также:  Станок для полировки камня чертеж

Принцип работы и особенности конструкции станка А9518

Цикл работы станка А9518 полуавтоматический или автоматический, подача заготовок осуществляется вручную. Станок может быть оснащен загрузочным устройством и превращен в автомат.

Конструкция сборочных единиц и деталей полуавтоматов предусматривает удобную и быструю разборку-сборку при ремонте.

Смазка полуавтоматов А9518 осуществляется автоматической системой. Высокая производительность, надежность и долговечность полуавтоматов обеспечена современными методами расчёта конструкции, применением при изготовлении деталей из качественных материалов, прогрессивными методами их обработки, точности сборкой.

Известно 3-и модели резьбонакатных (профиленакатных) двухроликовых полуавтоматов:

  • А9518 — модель 1974 года
  • А9518 А — модель 1983 года (ТУ2-041-327-83)
  • А9518 Б — более совершенная модель 1991 года с возможностью радиально-осевой (тангециальной) подачи.

Полуавтомат А9518а производился в 3-х модификациях, которые отличались, в основном, приводом шпинделей резьбонакатных головок:

  1. Бесступенчатый привод с двигателем постоянного тока — обеспечивает скорость шпинделей 25..224 об/мин;
  2. Бесступенчатый привод с двигателем переменного тока 3 кВт, с вариатором — обеспечивает скорость шпинделей 25..110 об/мин;
  3. Привод с двигателем переменного тока тока 3 кВт, с 9-и ступенчатой коробкой скоростей — обеспечивает скорость шпинделей 25..110 об/мин.

Технические характеристики станка UPW 6.3 х 40

Профиленакатные станки модели UPW6,3,5х40 фирмы VEB Kombinat (ГДР) Umfortechnik Erfurt WEMA Bad Duben

  • Усилие накатывания (регулируется бесступенчато) — 3..63 кН (0,3..6,3) тс тс
  • Диаметр накатываемой резьбы — 2..40 мм
  • Наибольший шаг накатываемой резьбы — 2,5 мм
  • Наибольшая длина резьбы накатываемой методом радиальной подачи — 58 мм
  • Наибольшая длина резьбы накатываемой методом аксиальной подачи — 2000 мм
  • Диаметр шпинделей нормального исполнения — 63 мм
  • Межцентровое пасстояние — 90..180 мм
  • Частота вращения шпинделей — 40, 56, 80, 112, 160, 224 об/мин
  • Габарит станка: Длина_ширина_высота — 1060 х 1040 х 1130 мм
  • Масса станка — 1200 кг

Габаритные размеры рабочего пространства резьбонакатного станка А9518

Габаритные размеры рабочего пространства станка А9518

Общий вид резьбонакатного станка А9518

Фото резьбонакатного станка А9518а

Фото резьбонакатного станка А9518а

Фото резьбонакатного станка А9518

Фото резьбонакатного станка UPW 6.3 x 40

Расположение основных узлов резьбонакатного станка А9518

Расположение основных узлов резьбонакатного станка А9518

  1. Станина — А9518А-11Б-001
  2. Головка резьбонакатная неподвижная — А9518А-31А-001
  3. Головка резьбонакатная подвижная — А9518А-32А-001
  4. Гидроцилинр радиальной подачи подвижной головки — А9518А-33А-001
  5. Опора ножевая — А9518А-62А-001
  6. Охлаждение — А9518А-71А-001
  7. Смазка — А9518А-81В-001
  8. Блок автоматики — А9518А-95А-001
  9. Гидростанция — У2101Б-001

Привод станка на постоянном токе

Привод станка с вариатором

Привод станка с коробкой скоростей

Расположение органов управления резьбонакатным станком А9518

Расположение органов управления резьбонакатным станком А9518

Перечень органов управления станком А9518

  1. Квадрат ручного проворота при настройке роликов по профилю резьбы
  2. Квадрат управления муфтой
  3. Квадрат для настройки инструмента по торцам
  4. Кран охлаждающей жидкости
  5. Кнопка отключения смазки
  6. Кнопка включения смазки
  7. Лампа сигнальная «Неисправность в системе смазки»
  8. Кнопка включения главного привода
  9. Лампа сигнальная «Главный привод включен»
  10. Кнопка включения насоса гидростанции
  11. Лампа сигнальная «Гидростанция включена»
  12. Лампа сигнальная «Сеть»
  13. Кнопка включения охлаждения
  14. Лампа сигнальная «Ручной проворот»
  15. Вводной автомат
  16. Лампа сигнальная «Ограждение снято»
  17. Выкючатель вводного автомата
  18. Лампа сигнальная «Перегрузка главного привода»
  19. Винт настройки межцентрового расстояния
  20. Винт фиксации межцентрового расстояния
  21. Квадрат регулировки величины хода резьбонакатной головки
  22. Манометр давления в гидросистеме
  23. Клапан предохранительный низкого давления
  24. Золотник включения манометра
  25. Клапаны предохранительные высокого давления
  26. Реле времени подхода головки вперед и накатывания резьбы (профиля)
  27. Кнопка «Стоп цикла»
  28. Переключатель видов управления (кнопочное, педальное)
  29. Переключатель направления вращения шпинделей
  30. Переключатель режимов «Упор», «Толчок»
  31. Переключатель режимов «Одиночный ход»
  32. Педаль
  33. Амперметр
  34. Кнопка «Пуск цикла»
  35. Кнопка отключения охлаждения
  36. Манометр давления смазки
  37. Указатель частоты вращения шпинделя
  38. Кнопка выключения насоса гидростанции
  39. Кнопка «Общий стоп»
  40. Кнопка отключения главного привода
  41. Винт настройки параллельности главного привода
  42. Регулятор потока
  43. Квадрат регулировки вариатора
  44. Рукоятка переключения скоростей редуктора

Кинематическая схема резьбонакатного станка А9518

Кинематическая схема резьбонакатного станка А9518

Ножевая опора станка А9518

Гидрокинематическая схема двухроликового накатного станка мод. А9518 показана на рис. 87, а.

Движения в станке

Главное вращательное движение шпинделей накатных роликов; движение поперечной подачи подвижной накатной головки; вспомогательные наладочные движения узлов станка.

Цепь главного движения

Шпиндели V и VII накатных роликов 1 и 2 подвижной 31 и неподвижной 32 головок приводятся во вращение от электродвигателя М через вариатор 19, или (при специальном исполнении станка) девятискоростную коробку (рис. 87, б). Движение от вариатора к шпинделю V подвижной накатной головки передается по следующей цепи: шлицевый вал III, червячная пара (z1/z2), цилиндрическая зубчатая передача (z3/z4). Цепь привода шпинделя VII неподвижной накатной головки несколько иная: червяк z5 получает вращение не непосредственно от шлицевого вала III, который свободно проходит в его отверстии, а от фрикционной муфты, одна полумуфта 16 которой жестко связана со шлицевым валом, а другая 17 — через эластичную муфту 18 с червяком z5. Далее от червяка к шпинделю неподвижной головки движение передается по такой же цепи, что и к шпинделю подвижной головки, т. е. червячное колесо z6 и цилиндрическую зубчатую пару (z7/z8).

Цепь подачи

Плавное перемещение подвижной накатной головки, необходимое для постепенного сближения осей роликов 1 и 2 до полного профилирования резьбы, и быстрый ее отвод в исходное положение осуществляется с помощью гидропривода. Гидропривод включает в себя гидробак 53, приемный фильтр 26, насос 27, напорный золотник 29, обратный клапан 28, двухпозиционный распределитель 24, дроссельное устройство 23 с обратным клапаном 22, гидроцилиндр 21 с поршнем 20, шток которого связан с корпусом подвижной накатной головки 31, и напорный золотник 30.

На рис. 87, а гидросхема показана в положении, когда электромагнит золотника 24, включен. В этом случае масло из гидробака через фильтр 26 засасывается насосом 27 и нагнетается по трубопроводу через обратный клапан 28, распределитель 24 и дроссель 23 в правую полость гидроцилиндра, а из левой его полости масло через распределитель 24 и фильтр 25 идет на слив. В результате поршень, и связанная с ним подвижная накатная головка совершают рабочий ход, приближаясь к неподвижной головке. Скорость рабочего перемещения накатной головки регулируют дросселем 23, а передаваемое усилие — клапаном 29.

Для возвращения подвижной накатной головки в исходное положение отключают электромагнит распределителя 24. Распределитель под действием пружины переключается, масло от насоса поступает в левую полость гидроцилиндра, поршень движется вправо и вытесняет масло из правой полости гидроцилиндра через обратный клапан 22, распределитель 24 и фильтр 25 в гидробак. Усилие поршня, необходимое для возврата накатной головки в исходное положение, регулируют напорным золотником 30. Величину отвода накатной головки устанавливают регулируемым упором 34. Обратный клапан 28 введен в гидросистему для предохранения насоса от гидроударов.

Настройка и наладка станка

Устанавливают требуемую частоту вращения шпинделей накатных роликов с помощью переключения вариатора или блоков зубчатых колес в коробке скоростей. Закрепляют на шпинделях резьбонакатные ролики и монтируют поддерживающие кронштейны. Совмещают резьбонакатные ролики по торцу и заходу. Совмещение роликов по торцу производят смещением шпинделя вдоль оси с помощью рукоятки 3, вращение которой вызывает перемещение рычага 4 и шпинделя.

Для совмещения роликов по заходу необходимо одному из шпинделей (в данном случае шпинделю неподвижной головки) сообщить независимый поворот на некоторый угол с помощью рукояток 5 и 6. Поворотом рукоятки 6 вала 7 с эксцентриком 10 отклоняют вилку 12, которая через гайку 13, ось 14 и опорную втулку 11 сжимает тарельчатую пружину 15 и освобождает от осевой силы фрикционную муфту, разрывая тем самым кинематическую связь вала III с червяком z5. Вращением рукоятки 5 можно через коническую зубчатую пару (z9/z10) повернуть на необходимый угол полумуфту 17 и связанный с ней червяк z5, который передает движение червячному колесу z6, зубчатой паре (z7/z8) и, наконец, шпинделю VII с накатным роликом 2. После поворота шпинделя VII на требуемую величину рукоятку 6 возвращают в исходное положение. С рукояткой 6 связан кулачок 8, воздействующий на конечный выключатель 9 и предотвращающий возможность включения станка во время совмещения роликов по заходу.

В зависимости от диаметра и шага накатываемой резьбы в корпус 2 устанавливают сменную ножевую опору 1 (рис. 88). От правильности установки ножевой опоры относительно накатных роликов зависит точность, стабильность и надежность процесса накатывания резьбы. Осевое положение заготовки определяется упором 3, который можно перемещать вдоль оси 4 и паза. Упор фиксируют винтами 5 и 6.

Регулируемым упором 34 (см. рис. 87) устанавливают величину поперечного хода подвижной накатной головки. Включив станок в режим «Наладка», проверяют его работу сначала на холостом, а затем и на рабочем ходу.

Цикл работы станка включает установку заготовки, подвод накатного ролика подвижной головки к заготовке, постепенное выдавливание полного профиля резьбы роликами при непрерывной подаче подвижной накатной головки, калибрование резьбы без подачи подвижной головки, быстрый отвод подвижной головки в исходное положение и снятие со станка накатанной детали.

Источник

Резьбо- и профиленакатные станки нового поколения

Когда необходимо сделать надёжное соединение металлических труб, деталей промышленного оборудования, слесари начинают искать наборы ручных инструментов. Если нужно провести высокоточную обработку, применяется резьбонакатной станок. С его помощью изготавливаются винтовые, резьбовые типы соединений.


Станок резьбонакатной высокой точности

Устройство и принцип работы

Чтобы понять, как происходит накатывание резьбы, необходимо разобраться с конструкцией оборудования. Она состоит из нескольких элементов:

  1. Литая станина, на которой закрепляются остальные детали станка. Основание должно быть массивным, чтобы глушились вибрации, возникающие во время работы.
  2. Рабочий стол. Может иметь дополнительные зажимы для заготовок.
  3. Вращательные центры.
  4. 3-х кулачковый патрон, электродвигатель.
  5. Центральный вращающийся вал.
  6. Контроллер для настройки машины. Современное оборудование комплектуется системами ЧПУ. Технологические процессы выполняются быстрее, точнее.
  7. Суппорт для закрепления накатного ролика.

При выборе промышленного оборудования нужно отдавать предпочтение моделям, у которых основание изготавливается из чугуна. Направляющие для передвижения рабочей части, стола для заготовок должны быть отшлифованы, закалены.

Станки серии UPW

Одним из современных решений стала новая линейка оборудования серии UPW.

Хотя эта серия хорошо известна в России, новый станок имеет много отличий и современных конструкционных решений по сравнению с моделью 70 — 80-х гг. Впервые станок был представлен на выставке ЕМО в Ганновере в 2013 году и вызвал большой интерес посетителей и специалистов. За прошедший год было построено уже 14 станков этой модификации, из них 5 станков с системой ЧПУ. Значительная часть из них была поставлена в Россию, страны СНГ и Восточной Европы. Станки PEE-WEE конструктивного ряда UPW предназначены для накатывания наружных резьб, прямых и косых шлицов, нанесения рифлений и иных профилей, а также для накатного полирования врезным или проходным способом.

Станки модели UPW выпускаются с давлением накатки от 5 до 100 тонн, что позволяет обрабатывать детали диаметром от 1 до 150 мм. В зависимости от требований заказчика или от конструкции производимых деталей возможны различные компоновки станка или загрузочных устройств.

Стандартная стойка управления станка — командоконтроллер Siemens (SPS) или ЧПУ (CNC), возможно исполнение станка с двумя подвижными бабками, а также с приводом от серводвигателей ( CNC-AC). Одним из важных преимуществ станка по сравнению со старой моделью являются наклонные шпиндели станка, позволяющие использовать станок как для накатки коротких резьб (до 200 мм) способом радиальной накатки, так и для накатки длинных резьб (до 6 метров) методом накатки на проход.

Конструкция нового станка стала более компактной и удобной для настройки и обслуживания станка и рассчитана на многолетнее использование на производстве.

За счет сочетания литой и сварной конструкции станина станка достигается максимальная жесткость при одновременно открытом вверх рабочем пространстве.

Универсальная конструкция позволяет использовать станок для накатки врезным или проходным способом. Таким образом, могут выполняться производственные задания с повышенной производительностью. Ручная загрузка и выгрузка по причине открытого рабочего пространства не требует особых усилий и удобна для работы.

Передвижение суппорта происходит по высокоточным профильным направляющим. Используемая система гарантирует наивысшую жесткость и значительную динамическую и статическую несущую способность. Эти особенности позволяют использовать более высокие мощности обработки с одновременным повышением точности и качества поверхности обрабатываемых деталей. Это приводит к улучшению вибрационной характеристике с пониженными амплитудами колебаний, вследствие чего увеличивается стойкость инструмента.

Система управления ECO-SYS содержит важнейшие настройки, расположена на передней стороне станка, что удобно для пользователя при переналадке. Система имеет следующие функции:

  • плавное гидравлическое регулирование давления накатки и скорости подачи;
  • плавная электрическая настройка скорости вращения шпинделей;
  • электрическая установка длины хода подвижной бабки;
  • точно и легко устанавливаемый угол наклона накатных шпинделей;
  • выносные опоры с быстродействующим зажимом.

Время переналадки может быть дополнительно сокращено, благодаря использованию инструмента, прошлифованного специальным образом (PSS) и не требующего настройки по витку резьбы.

Информация о настройке станка в процессе накатки легко доступна для оператора. Используется оптическая индикация для следующих параметров:

  • позиция точной осевой установки боковой стороны бабки;
  • осевые пружины боковой стороны бабки;
  • индикация ограничения хода салазок;
  • угол наклона накатных шпинделей;
  • цифровое отображение положения подвижной бабки.

Одним из новых технических решений, направленных на повышение точности резьб, а также на сокращение времени переналадки станка является электромагнитная муфта. Если раньше для настройки станка по витку резьбы требовалось вручную открыть защитную крышку муфты, рассоединить муфту сцепления, провернуть ее и заново соединить, то сейчас все эти операции производятся только на дисплее станка. При нажатии на кнопку происходит рассоединение муфты привода шпинделей, затем при помощи другой кнопки проворачивается один шпиндель. После этого муфта соединяется.

Настройка продолжительности прокатки и паузы осуществляется с дисплея станка.

Управление станка позволяет применять различные рабочие программы:

  • ручная при помощи ножной педали или кнопки на дисплее;
  • полуавтоматическая с заданием времени накатки;
  • автоматическая с предварительным заданием продолжительности накатки и паузы;
  • подкатка резьб;
  • проходное накатывание с / без гидравлики.

Автоматизация возможна в любое время благодаря открытому решению рабочего пространства. Обслуживание станка существенно облегчено благодаря открывающейся вверх конструкции. Это сокращает штучное время, благодаря упрощению принципа подвода и отвода деталей. Тем самым станок способен решать практически любую задачу обработки.

Сокращение времени обработки достигается с помощью бесступенчатого выбора частоты вращения в сочетании со встроенным гидравлическим ускоренным обратным ходом при врезном методе и еще более усиленным главным приводным двигателем. Уменьшение времени прокатки может составить до 60%.

При заказе соответствующего высокоскоростного проходного пакета достижимы скорости до 35 м/мин при накатке на проход.

Для PEE-WEE особое значение имеет защита окружающей среды. На заводе принято последовательное использование регенеративной энергии с целью сбережения окружающей среды и экономного расходования природных ресурсов. В соответствии с этим за последние 5 лет было сэкономлено более 300 000 кг CO2. Эта философия находит свое отражение и в продукции PEE-WEE. В частности, проходной метод может быть реализован без использования гидравлики. При врезном и проходном методах, благодаря использованию электродвигателей класса IE2, выполняются предписания Евросоюза по сокращению энергопотребления и выбросу СО2. ПрименениЕ частотных преобразователей для плавного выбора частоты вращения обоих накаточных шпинделей снижает энергопотребления достигает 50% против двигателей с редукторами. Помимо того, по отдельному запросу мы охотно предлагаем ECO-пакет для максимального увеличения энергоэффективности.

Технические характеристики

Резьбонакатный станок имеет ряд технических характеристик производственных машин, которые определяют её производительность, эффективность, возможности. Основные параметры:

  1. Диапазон наружных диаметров обработки деталей.
  2. Шаг резьбы.
  3. Допустимые показатели сечения – внутренние, наружные.
  4. Мощность двигателя.
  5. Размеры рабочего стола.
  6. Масса оборудования.
  7. Габариты станка.

Если есть дополнительные функции, они будут обозначаться в техническом паспорте станка.


Размеры резьбонакатного станка

Разновидности

Станок для накатки резьбы можно разделить по производительности на две группы:

  1. Модели для мастерских. Выделяются малыми габаритами, массой. Имеют небольшой рабочий стол, маломощный двигатель.
  2. Промышленные автоматы. Машины, которые используются для серийного производства.

Зависимо от особенностей оборудования, выделяется три метода накатки:

  1. Для обработки коротких винтов производится радиальная подача роликов.
  2. Для более качественного наката применяется тангенциальная подача роликов.
  3. Чтобы обрабатывать винты большой длины, применяется технология осевого подступа болванки.

Радиальный метод подачи рабочих роликов универсален. Принцип работы резьбонакатных станков заключается в том, что с помощью специального инструмента, закрепляемого в суппорте, изменяется форма деталей.

Можно разделить машины по методу управления:

  1. Ручные — заготовка закрепляется на рабочем столе. Рабочий выставляет накатной ролик, контролирует рабочий процесс.
  2. Машины с системой ЧПУ. Представляют собой современное оборудование, которое требует дополнительных навыков для настройки. Оператор вводит алгоритм, по которому работают двигатели, передвигается рабочая часть.

Второй вариант оборудования более дорогой. Однако переплата идёт за уменьшение физической активности со стороны мастера, увеличения показателей точности, производительности.

Принцип действия, назначение, преимущества

Нарезание резьбы считается неотделимой операцией металлообрабатывающего производства. Нарезка резьбы характерна для токарных станков с ЧПУ, винторезно-токарных агрегатов, резьбообрабатывающих установок. Справиться с резьбонарезным режимом способны и сверлильные станки методом сверления.

Резьбонакатные агрегаты – установки, использующиеся для накатки резьбовых и винтовых плоскостей на заготовках – телах вращения, произведенных из черных и цветных металлов, а также их смесей. Эти сплавы придают установке высокопрочностные характеристики и повышенный срок службы. Оборудование удобно в обслуживании, что позволяет осуществлять накатку резьб тремя методами:

  • Радиальная подача роликов. Предусматривается для возделывания незначительных по длине винтовых плоскостей.
  • Тангенциальная подача детали. Характеризуется усовершенствованной технологией подачи, чем радиальное поступление заготовки, так как осуществляется по касательной к окружности в заданной области.
  • Метод осевого подступа болванки. Предназначается для обрабатывания винтовых соединений большой длины.

Наиболее известным и востребованным методом резьбонаката считается вариация, когда ролики подаются радиальным способом. Это обуславливается элементарностью инструментария. Процедура накатки на резьбонакатных станках происходит посредством двух подвижных роликов, но радиальная подача возможна только одним из валов.

Стоит отметить, что в радиальной методике подачи инструмента выступают только цилиндрические ролики, соответствующие нормам ГОСТ 9539.

Все эти методы активно используются в разных сферах производства. Принцип действия резьбонакатного станка основан на изменении поверхности детали и создании формы специальным инструментарием. Формируемый профиль выполняется посредством вдавливания в плоскость детали определенной нагрузки, зависящей от аппаратуры. Так осуществляется производство саморезов, шурупов, клепок.

Основными положительными сторонами резьбонакатного устройства считаются:

  • отсутствие стружки, что повышает полезность действия устройства;
  • выгодный экономический показатель в закупке дорогостоящих расходных материалов;
  • повышенная износоустойчивость и срок службы обрабатываемых поверхностей;
  • целостность резьбового соединения заготовки;
  • высокая производительность строительных элементов.

Эти преимущественные показатели технологии накатки роликами обусловили им массовость использования в крупносерийном производстве.

Трехроликовый резьбонакатной станок

Принципы выбора

Выбирая станок для накатки резьбы, необходимо учитывать ряд факторов:

  1. Метод подачи накатных роликов. Радиальная технология подойдёт для большинства выполняемых задач.
  2. Габариты и масса оборудования. Выбирать эти показатели нужно зависимо от наличия свободного пространства.
  3. Мощность двигателя.
  4. Размеры рабочего стола. Выбирать следует зависимо от габаритов заготовок.
  5. Система управления. Для серийного производства нужно отдавать предпочтение моделям с ЧПУ. Разовые работы можно выполнять на ручных конструкциях.

Преимущества и недостатки

Преимущества резьбонакатных машин:

  1. Не образуется стружки. Благодаря этому не засоряются подвижные элементы конструкции.
  2. Надёжность, износоустойчивость основных элементов.
  3. Высокая производительность.
  4. Повышенный показатель точности резьбовых соединений если установлена ЧПУ.


Панель ЧПУ для станка

Производители и стоимость

Существует несколько производителей промышленного оборудования, которые можно найти в строительных магазинах. Необходимо рассмотреть самые популярные модели:

  1. ARM-40C. Машина для арматуры, которую используют на строительных площадках.
  2. RH-65B. Машина для изготовления саморезов. С его помощью можно выпускать до 100 единиц крепежа за минуту. Качество не снижается на максимально допустимой скорости обработки.
  3. PEE-WEE. Импортное оборудование, которое комплектуется ЧПУ, механизмом автозагрузки. Отличается надёжностью, износоустойчивостью, экономичностью. Позволяет обрабатывать заготовки разного размера.
  4. KOMAND СНШ 12. Конструкция оборудуется ЧПУ. Автоматические механизмы позволяют изготавливать до 40 вариантов деталей. Среднее время накатки резьбы на изделие — 120 секунд. Возможно адаптировать характеристики машины по желанию заказчика.
  5. Импортные станки, которые отличаются от других простой системой управления.

Стоимость промышленного оборудования — 750-900 тысяч рублей.

Описание и особенности агрегата

Востребованностью в промышленном секторе пользуется гидравлический резьбонакатный станок. Его область применения — обрабатывание округленных поверхностей, например, шпилек. В результате воздействия создаются различные резьбовые плоскости. Если углубляться в частный случай, то применяют резьбонакатный станок для труб. Обработка (накатка) выгодно отличается от нарезания, так как деталь обладает высококачественными характеристиками и экономно возделывает металл.

Станок для накатки резьбы DJY

Гидравлические резьбонакатные системы производственной серии JDY имеют рабочие валы с одной мобильной шпиндельной бабкой. Они применяются для резьбовой накатки и профилей на целостных болванках. Давление накатки в устройствах этой серии варьируется в пределе 4-40 тонн. Если потребитель нуждается в большей нагрузке на обрабатываемое изделие, то по заказу производитель пересмотрит максимально возможные параметры наката.

Несущая станина резьбонакатного станка модели JDY спроектирована с использованием способа конечных компонентов. Путем совмещения литой, а также сварной формы приобретается предельно возможная жесткость, но при этом область для работы свободна для оператора оборудования.

Ходовой шпиндельный узел металлообрабатывающего станка передвигается по роликовым опорам качения. Установка предназначается для накатки резьбового соединения радиальным способом, иногда его называют врезным вариантом. Длина рабочих роликов характеризуется превышением протяженности создаваемой резьбы на незначительное расстояние. Подобное оснащение работает в нескольких режимах: с плоскими плашками, эксплуатацией без отведения резьбонарезной головки на упоре, наладочном, в полу- и автоматическом порядках.

Технические характеристики некоторых моделей станков с ЧПУ фирмы JDY сведены в таблицу:

Серия оборудования JDY- 50 JDY- 30A JDY- 3T
Наружный диаметр резьбы, мм 6-80 8-40 2-12
Шаг резьбового соединения, мм (на дюйм) 1-6 0,5 – 2,5 0,4 – 1,5
Частота накатки, об/мин 10-38 250-500 40
Допустимое сечение накатных плашек:
внутреннее
Количество выпускаемых саморезов и аналогичных материалов, шт/мин 4-30 4-30 24-40 Двигатель шпиндельного узла 10 НР 2НР 1НР Масса станка, кг 2700 520 280 Параметры астройства 1800x1500x1300 1150x920x1360 800x600x750

Полный технический паспорт рассматриваемых моделей резьбонакатных станков можно найти на просторах Интернета.

Эксплуатация

Прежде чем начинать работать с моделями, оборудованными системой ЧПУ, требуется научиться задавать алгоритмы для подвижных элементов. Заранее проверять фиксации заготовок на рабочей поверхности, чтобы во время накатки они не смещались. Раз за месяц смазывать моторным маслом подвижные элементы конструкции.

Резьбонакатные станки применяются для создания надёжных соединений между металлическими деталями. Они обладают рядом особенностей во время эксплуатации, которые становятся понятными после ознакомления с конструкцией, подвижными элементами.

Источник

Оцените статью